Рубрика: Кузов автомобиля

Конструирование кузова автомобиля

Большой объем конструкторских работ, выполняемых в кузовном отделе, требует очень точного графика проведения работ по времени и согласования работы отдельных групп (при работе над одним проектом), это же необходимо при проведении испытаний и при подготовке производства. Общие затраты времени на разработку новой конструкции кузова, включая пол, составляют примерно 500—700 тыс. рабочих часов. При годовом резерве рабочего времени на одного человека 1800—2000 ч и при плановом времени проведения конструкторских и организационных работ (получение разрешения на продажу), примерно равном 155 неделям (3 года), в среднем с полной отдачей должны работать 90—120 чел. Их работа должна целесообразно использоваться и должна быть спланирована в рамках общего плана работ основных отделов. Так как конструирование кузова во многом опирается на практический опыт, а стилистические требования очень многогранны, и, кроме того, многочисленные конструкторские задачи, несмотря на некоторые успехи (прежде всего, эксплуатационная прочность и колебательные свойства), не поддаются точному расчету, то основательные испытания и оценка конструкции имеют огромное значение. Здесь подразумеваются не только испытания, проводимые для выяснения свойств кузова при ударе, но и все те исследования и проверки, которые относятся к работоспособности, эксплуатационным свойствам и сроку службы. Применяя современные методы имитирования в лабораторных условиях, можно существенно сократить время проведения испытаний по сравнению с широко использовавшимися раньше дорожными испытаниями, без которых, тем не менее, и в настоящее время иногда нельзя обойтись. Так как эти испытания в основном касаются каркаса, навесных и приварных узлов, оснащения кузова, и практически не касаются лицевых панелей и формы кузова, то работы по изготовлению штампов для их производства (для таких деталей, как крыша, двери, боковины и т. д.), требующие особо много времени, могут продолжаться без задержек. Испытания подразделяют на лабораторные и дорожные. Лабораторные исследования несколько опережают дорожные испытания и начинаются в тот момент, когда имеется хотя бы один опытный кузов (прототип). Дорожные испытания проводятся тогда, когда уже есть несколько опытных автомобилей. Очень часто бывает необходимо повторить оба вида испытаний для второй серии опытных автомобилей, в которые внесено много изменений. Конечно, все опытные работы и испытания должны проводиться в соответствии с графиком проведения испытаний, согласованным с общим графиком разработки автомобиля. Испытания в лабораторных условиях К этому виду испытаний в основном относят следующие: Испытание прочности важнейших деталей, например дверных замков и петель, бамперов и т. д. Частично это необходимо для выполнения существующих предписаний по безопасности. Испытания на удар (деформационные свойства кузова) не входят в такие исследования, они проводятся отдельно. Статические испытания кузова на предел прочности при изгибе и кручении, измерение напряжений в критических местах. Динамические испытания, проводящиеся в двух направлениях: исследование колебательных свойств кузова и проверка эксплуатационной (усталостной) прочности. Длительные испытания на работоспособность отдельных узлов, например, очистителя и омывателя ветрового стекла, замков, выключателей, сидений и т. д. Технологические испытания и испытания материалов, в частности проверка коррозионной стойкости различных узлов с защитным покрытием поверхности и без него, проверка в условиях тропиков и севера различных материалов, например облицовок, резиновых уплотнителей, а также свойств эмалей при длительном воздействии света, тонированных стекол, тканей, проверка на пригодность к эксплуатации уплотнительных материалов, молдингов и облицовочных накладок, проверка горючести элементов оснащения и т.д. Из всего этого многообразия работ ниже рассмотрены только важнейшие виды испытаний,...

Устройство лобового и заднего стекол

Устройство стекол кузова автомобиля и их маркировка

По своим эксплуатационным характеристикам автомобильные стекла делятся на три типа: триплекс сталинит пластиковые Сталинит (закаленные стекла) проходят термическую обработку, которая обеспечивает их разрушение на мелкие осколки с неострыми краями, снижая риск ранения людей. Лобовые стекла на все транспортные средства изготавливаются по технологии триплекс. Автомобильное стекло триплекс формируется из трех отдельных слоев. Два «несущих» слоя, которые имеют стекла триплекс, изготовлены из стандартного листового флоат-стекла. Между этими слоями, благодаря специальной технологии, размещается, так называемая, промежуточная пленка. Такую пленку изготавливают из поливинилбутерального материала. Необходимость промежуточного слоя обуславливается несколькими объективными факторами: Во-первых, поливинилбутеральная пленка делает автостекло максимально эластичным к внешнему воздействию. Во-вторых, с увеличением эластичности возрастает прочность, которую имеют лобовые стекла. В-третьих, промежуточный слой обеспечивает дополнительную безопасность водителю в случае деформации стекла. Два внешних слоя из флоат-стекла плотно приклеиваются к пленке, которая позволяет удерживать осколки стекла. В силу того, что стекло, изготовленное по технологии триплекс, имеет достаточно высокую стоимость, его устанавливают только в качестве лобовой защиты. Следует заметить, что дорогостоящие автомобили полностью оснащаются триплексом. Объясняется это тем, что стекло триплекс имеет хорошие шумоизоляционные свойства и обеспечивает пассажиров дополнительной безопасностью. Многие производители автомобилей устанавливают на свои автомобили стекла с обогревом. В стеклах с обогревом используют специальный светопрозрачный оксидный слой, который легируется металлом. Вся электронная «начинка», которой оснащено стекло, находится внутри триплекса, что гарантирует дополнительную безопасность человеку. Пластиковое стекло – это стекло, которое содержит в качестве одного из основных компонентов полимерные органические вещества. Такие стекла, в зависимости от результатов испытаний на изгиб, делятся на жесткие и гибкие. Общее устройства автомобильных стекол показано на рисунке: Рис. Устройство лобового (а) и заднего (б) стекол: 1 – шелкография; 2 – место крепления зеркала заднего вида; 3 – датчик дождя; 4 – верхняя тонировка; 5,16 – молдинг; 6 – маркировка оптической прозрачности; 7 – окошко маркировки VIN; 8 – контактная планка; 9, 14 – контакты; 10 – торговая марка; 11 – обогревательный элемент; 12 стоп-сигнал; 13 –– отвод под стеклоочиститель; 15 – крепление Стекла и дополнительные комплектующие к ним могут быть поставлены в различных вариантах, например, одних цветовых комбинаций существует 30. Датчик дождя (ДД) – сенсорный элемент, встроенный (наклеенный) в стекло, автоматически включающий дворники в случае дождя. В отдельных стеклах может быть предусмотрено только отверстие под ДД. Верхняя тонировка – затемненная полоса на стекле сверху, служащая для комфортного видения в солнечную погоду. Молдинг – уплотнительный элемент, предназначенный для качественной установки стекла. AS-марка 1,2,3 – качество оптической прозрачности стекла. AS1 – самое оптически чистое стекло. Окно под номер VIN — окно на стекле для того, чтобы видеть VIN (Vehicle Identification Number). Торговая марка — логотип торговой марки производителя стекла. Шелкография — черная или серая полоса по периметру стекла, служащая для того, чтобы скрыть элементы крепления, клей и защитить его от прямого воздействия солнечного света. Маркировка каждого автостекла содержит: товарный знак или наименование производителя знак официального утверждения в соответствии с правилами №R43 ЕЭК ООН или директивой №92/22/СЕЕ государств, входящих в европейское экономическое сообщество (например, 28 – Беларусь, 22 – Россия, 1 – Германия) могут быть указаны обозначения зарубежных стандартов, которым соответствует стекло, дата его изготовления и т.д. Пример маркировки стекла показан на рисунке: Рис....

Кузова и кабины грузовых автомобилей

Кузов грузового автомобиля предназначен для перевозки личного состава, вооружения, боеприпасов, военно-технического имущества и других грузов. У большинства армейских автомобилей откидным делается только задний борт. Боковые борта жестко прикрепляются к основанию кузова и оборудуются продольными откидными сиденьями в виде решетки с упорами в пол кузова. При перевозке грузов эти сиденья поднимаются на петлях и закрепляются на бортах. Кузов снабжается тентом. Тент натягивается на каркас, состоящий из дуг, концы которых вставляются в специальные гнезда в боковых бортах. Автомобильный кузов собирается на нескольких поперечных и двух продольных деревянных брусьях. Продольными брусьями кузов устанавливается иа лонжероны рамы автомобиля и закрепляется на них стремянками. К полу кузова снизу крепятся ящики для крупного инструмента (мелкий инструмент хранится под сиденьем и за спинкой сиденья водителя), запасных частей и принадлежностей, а также для средств повышения проходимости автомобиля. Специальные армейские автомобили (штабные, радиостанции, мастерские и т. д.) имеют кузова-фургоны. В этих кузовах установлено различное оборудование и размещается личный состав, работающий с этим оборудованием. Автомобили-самосвалы в отличие от грузовых автомобилей имеют опрокидывающиеся кузова с задним откидным бортом. Такой кузов опрокидывается при помощи гидравлического подъемного механизма, приводящегося в действие от двигателя автомобиля. Кабина автомобиля предназначена для размещения водителя и одного двух пассажиров. В ней сосредоточены все органы управления автомобилем. Каркас кабины изготавливается из стальных штампованных профилей. Кабина облицована тонким стальным листом, приваренным к каркасу точечной сваркой. Кабина крепится к раме обычно в трех точках. Двери кабины имеют проемы, закрытые стеклами. Эти стекла могут быть подняты или опущены при помощи стеклоподъемников. На левой стороне кабины крепится зеркало заднего вида. Внутри кабины имеются пружинные сиденья и спинка, обитые дерматином или автобимом. Выше спинки устанавливается приспособление для крепления личного оружия водителя. За спинкой, а также под сиденьем предусмотрены ящики и приспособления для крепления инструмента водителя и табельного имущества. Ветровое стекло оборудовано двумя стеклоочистителями с электрическим или пневматическим приводом. В кабине имеется отопитель, который состоит из дополнительного водяного радиатора 4, подводящего 7 и отводящего 6 воду патрубков, вентилятора 3, воздухозаборного люка 5 и воздухопроводов 1 и 2. Рис. Отопитель кабины; 1 и 2 — воздухопроводы; 3 — вентилятор; 4 — водяной радиатор; 5 — воздухозаборный люк; 6 — отводящий патрубок; 7 — подводящий патрубок; 8 — кран Отопитель работает следующим образом. Горячая вода по подводящему патрубку поступает в радиатор, нагревает его и по отводящему патрубку возвращается в систему охлаждения двигателя. Нагретый в радиаторе воздух обогревает кабину, а часть его засасывается вентилятором и по двум воздухопроводам подается к ветровому стеклу через щели в передней стенке кабины. Степень обогрева кабины регулируется водителем изменением количества воздуха, поступающего через воздухоприемный люк, и горячей воды, подводимой к дополнительному радиатору. Интенсивность обогрева ветрового стекла регулируется вращением рукоятки включателя электродвигателя вентилятора при помощи изменения числа оборотов его вала.

Механическая рубка пневматическим пистолетом

Удаление поврежденных элементов кузова

Разметка Технология удаления не подлежащих ремонту панелей кузова зависит от способа их крепления к корпусу. В цельнометаллических кузовах сварной конструкции панели соединены между собой, как правило, с помощью сварки (контактной, электродуговой или газовой). Панели, являющиеся частью всего корпуса кузова сварной конструкции, вырубают ручным или пневматическим зубилом, вырезают пилами, ножницами либо газовыми резаками. Перед выполнением работ по удалению поврежденных элементов кузова размечают границы удаляемого участка. Разметку выполняют после предварительной установки сопряженных поверхностей деталей или в соответствии с допустимыми зазорами в исходное положение. Линии разметки наносят: по отсчету от базовых точек по шаблону по размерам ремонтной детали Перед началом разметки любым из способов визуально определяют и наносят мелом границы заменяемого участка. Разметку по отсчету от базовых точек осуществляют в следующем порядке. Базовые точки отсчета принимают на пересечении характерных линий деталей или на расстоянии, удобном для измерения от пересечения характерных линий детали. По расстоянию от базовых точек находят координаты точек, определяющих линию отреза поврежденного участка. Намеченные точки соединяют в линии с помощью гибкой металлической линейки, мелованного шнура или клейкой ленты. Разметку по шаблону выполняют в случаях, когда предприятия по ремонту кузовов специализируются на определенных моделях автомобилей, а повреждения кузовов при всем своем разнообразии предопределяют деление панелей на две-три ремонтируемые зоны. Для разметки удаляемых поврежденных зон используют шаблоны, которые изготавливают из старых панелей или картона. Разметку по ремонтной детали производят после удаления поврежденного участка и установки на его место готовой ремонтной детали, размеры которой несколько превышают границы удаленного участка. Линию разметки наносят на оставшуюся часть панели или детали кузова по кромке наложенной ремонтной детали. Рубка Удаление поврежденных элементов кузова вырубкой выполняют вручную с помощью зубила или пневматических резаков с набором специальных насадок. Режущая кромка зубила должна быть прямолинейной и заточенной под углом 60″. Вырубаемые детали укладывают на металлическую массивную незакаленную опору. Рубку осуществляют путем нанесения ударов по головке зубила молотком, перемещая режущую кромку в направлении вырубаемой части. При каждом перемещении зубила режущую кромку сдвигают на 1/4 ее длины по линии предыдущего реза. После правки киянкой линию реза обрабатывают напильником или шлифовальным кругом. Зубило используют для прямолинейной рубки деталей из тонких листов, для обрезания фасок на толстых металлических листах, при отсутствии шлифовальной машинки, а также для рубки металлических прутков и т. п. Механическую вырубку производят пневматическими пистолетами, оснащенными набором специальных насадок. Пистолет удерживают за рукоятку, в которую вмонтирована кнопка управления клапаном подачи сжатого воздуха. Воздух подается к золотнику, установленному в крайней части корпуса пистолета. В цилиндрической полости корпуса помещен плавающий поршень. Под давлением сжатого воздуха поршень перемещается в направлении зубила и ударяет по его торцу. Зубило возвращается в исходное положение под действием пружины, установленной на корпусе пистолета. Отработанный после каждого хода воздух стравливается через боковое отверстие в корпусе. Возврат поршня в рабочее положение осуществляется либо в результате обратного удара зубила по поршню и воздействия пружины, либо подачей сжатого воздуха в противоположную часть цилиндрической полости, разделенной поршнем. Зубило имеет специальную конструкцию, обеспечивающую его надежное закрепление в пистолете. Рабочая часть зубила имеет форму тонкого лезвия. Детали, подвергаемые механической рубке, на наковальни не устанавливают. Поверхность реза обычно располагают на весу. Рубку листа осуществляют зубилом, установленным под углом к...

Эксплуатация автомобиля после замены лобового стекла

Эксплуатация автомобиля связана с необходимостью регулярного его обслуживания. Даже мелкий ремонт вынуждает нас менять привычный уклад жизни и приспосабливаться к новым условиям существования. Более того, после замены некоторых элементов на какое-то время водителям приходится менять сформировавшиеся привычки и соблюдать определённые ограничения ради обеспечения нормального дальнейшего использования машины. Связано это и с периодом, следующим за заменой лобового стекла. Специалисты не рекомендуют пользоваться автомобилем в течение первых суток после установки нового ветрового окна. Объясняется это тем, что герметик должен засохнуть, а само стекло принять правильную форму. Логично, особенно если учесть, что кузов машины во время движения постоянно «гуляет», в частности, в моменты наезда на бордюры и при преодолении лежачих полицейских. Несоблюдение правил эксплуатации автомобиля после замены лобового стекла может привести к нежелательным последствиям. На практике мало кто выдерживает рекомендуемую паузу в использовании транспортного средства длиною в сутки. Автомобиль ставят на ход через несколько часов после установки стекла. Дескать, герметик уже подсох и если ездить аккуратно, никаких проблем возникнуть не должно. Действительно, можно поступить и так. Но всё же повышенную осторожность соблюдать придётся. В чем же она выражается? Конечно, будет правильнее свести количество поездок к минимуму. Герметик высыхает полностью в течение суток, однако ещё некоторое время стекло может «гулять». Намертво оно становится в течение недели. Именно на этот срок вам и придётся изменить свои привычки, а также научиться быть более внимательным, стараясь предвидеть все возможные на дороге ситуации и предотвращать наиболее неприятные из них, например, попадание в ямы. Наезд на препятствие скажется негативно на новом стекле. В результате удара и резонанса кузова может произойти смещение. Кроме того, возникшая нагрузка способна спровоцировать появление трещины. Паркуясь, старайтесь закрывать двери плавно, воздерживаясь от хлопанья ими. Сильный удар может привести к выпадению стекла со своего места. Ситуация глупая и абсурдная, однако весьма распространённая. Автомобиль после замены лобового стекла нельзя парковать под углом. Во время стоянки с частичным заездом на тротуар возникает перекос кузова. До тех пор, пока герметик не засох окончательно, такого способа парковки следует бояться, как огня! Выстояв ночь, стекло примет положение, которое резко изменится в тот момент, когда автомобиль встанет на все четыре колеса ровно. Результат вряд ли вас обрадует, поскольку в таком случае последствием вашей безответственности станет огромная трещина, пересекающая окно по горизонту от края до края. Также стоит отметить, что в первую неделю после установки нового ветрового стекла следует воздержаться от посещения автомойки. Под давлением воды и в результате работы щёток незастывший герметик может быть выдавлен, что приведёт к выпадению стекла. В таких случаях лучше немного потерпеть и поездить на грязной машине, чем возвращаться в мастерскую и устанавливать новое стекло. Напоследок дадим несколько советов, касающихся эксплуатации нового стекла. Замените вместе с ним и щётки стеклоочистителя, на резинках которых наверняка остались частички песка и пыли, которые будут царапать девственную поверхность окна. Если же возникнет необходимость очистить его, например, в зимний период удалить образовавшуюся наледь, воспользуйтесь для этого скребком с резиновым краем. Это также поможет избежать преждевременного появления царапин, препятствующих нормальному обзору.

Антикоррозионная защита кузова, окраска

Антикоррозионная защита кузова имеет большое значение, так как сpeди всех узлов автомобиля кузов подвержен ей в наибольшей степени. Для многих заводов — изготовителей автомобилей это послужило поводом для введения специальных программ по борьбе с коррозией кузова (дополнительно к защитному покрытию кузова эмалью). Конечно, эти мероприятия у разных заводов-изготовителей различаются между собой, однако в основном они содержат приведенные ниже методы борьбы с коррозией, которые должен учитывать конструктор. Ниже они приведены в обобщенном виде на основании публикаций фирм и накопленного опыта: В используемых в настоящее время легких конструкциях имеется большое количество полых профилей, внутренние поверхности которых очень трудно защитить от коррозии. Поэтому в тех местах, где позволяет прочность, выполняют отверстия, прорези, окошки, чтобы нанести антикоррозионные средства, а также провести повторную обработку ими в процессе эксплуатации автомобиля. Детали, которые (как показывает накопленный опыт) особенно предрасположены к коррозии, следует уже перед сборкой покрывать защитным антикоррозионным грунтом (содержащим аромат цинка) или применять для их изготовления оцинкованную сталь и др. Это относится, прежде всего, к аркам колес, крыльям с фланцами, внутренним деталям кузова и т. д. Специальная обработка требуется для нижней части кузова и внутренних сторон лонжеронов. Применение коррозионностойкой стали не рекомендуется прежде всего из-за ее высокой стоимости. После окончания сборки очищенный кузов (включая двери, капот и крышку багажника) подвергают полной антикоррозионной обработке (цинкофосфатирование) метод погружения (или распыления), которая усиливает сцепление наносимых позднее слоев лака, поскольку поверхность металла приобретает шероховатость от мелкокристаллического слоя фосфата железа и окиси железа. Толщина слоя зависит от времени обработки, в общем случае она составляет 10—20 мкм. Отверстия, необходимые для циркуляции фосфатирующей жидкости, позднее закрывают, чтобы исключить проникновение воды; проникновение воздуха через детали (двери) также нежелательно. После такой предварительной обработки наносится грунт методом разбрызгивания или погружения (толщина слоя примерно 30—40 мкм), причем метод электрофореза, при котором кузов и ванна с грунтом имеют противоположные электрические заряды, наиболее удачен, поскольку в этом случае грунт проникает в самые тончайшие щели и ниши. Путем размещения отдельных электродов в полостях можно обеспечить удовлетворительное покрытие внутренних поверхностей. Грунт высыхает при температуре примерно 190°С. Затем в необходимых точках уплотняют негерметичные сварные швы, закрывают пластмассовыми заглушками или мастикой отверстия, если это не сделано при сварке; выполнение этих работ можно облегчить посредством рационального оформления стыков. Днище кузова, лонжероны, а также поверхности полостей, находящиеся в щррозионно-агрессивных условиях, покрывают защитным слоем специальной износо- и ударостойкой мастики, которую часто наносят вручную, так как метод погружения в данном случае неприемлем. В арках колес слой мастики может быть дополнительно усилен путем нанесения битумно-резинового слоя. Иногда устанавливают щитки из износо- и ударостойкого материала. Затем на наружную поверхность кузова для сглаживания мельчайших неровностей и получения гладкой поверхности перед нанесением эмали можно нанести второй слой грунта. Это осуществляется либо в автоматических распылительных камерах, либо вручную. После сушки и шлифовки наносится последний верхний слой эмали. Толщина слоя эмали, определяющей цвет автомобиля, равна примерно 20—40 мкм. Кузова различных цветов могут быть получены только в результате смены цвета эмали в окрасочных камерах через определенные промежутки времени (несколько дней или недель), зависящие от объема заказа, причем окраска нормальными и металлизированными эмалями должна осуществляться раздельно. Это требует наличия накопителя окрашенных кузовов, который необходим также...

Виды сколов стекол

Неисправности стекол

В процессе эксплуатации автомобиля стекла кузова постоянно подвергаются механическому воздействию песка, мелкого гравия и камней, что приводит к различным повреждениям, которым относятся перечисленные ниже. Микроповреждения чаще всего возникают на ветровом стекле из-за неправильного прилегания щеток стеклоочистителей и их работы без омывающей жидкости. Микросколы появляются под воздействием крупного песка, попадающего в стекло на большой скорости. Потертости – это отметки на стекле, которые легко прощупываются пальцем и обычно сероватого цвета. Часто образуются от трения стекла о стекло или плоскую металлическую поверхность. Потертости относительно легко полируются за наименьшее количество времени. Легкие царапины – обычно это узкие белесые царапины. Они прощупываются пальцем, но их нельзя зацепить ногтем. Относятся к той же степени трудности, что и потертости. Средние царапины – царапины белого цвета, более глубокие, чем предыдущий тип царапин. Их можно зацепить ногтем. Царапины хорошо полируются, хотя требуется больше времени, чем на устранение потертостей. Глубокие царапины – такие царапины глубоко врезаются в стекло. Они имеют белый цвет и шероховатые, зубчатые края. Их легко зацепить ногтем, обычно их глубина около 0,1 мм. Скол – местное разрушение стекла с небольшими трещинами по краям. Появляется в результате удара небольшого камня, причем мелкие трещины могут быть незаметны. Рис. Виды сколов стекол: 1 – бычий глаз; 2 – звезда; 3 – полумесяц; 4 – комбинация «Бычий глаз» – результат прямого попадания в стекло постороннего предмета. Это повреждение обычно имеет коническую форму с центром повреждения ближе к основанию лобового стекла. Повреждение не распространяется и наиболее хорошо поддается косметическому ремонту. Что характерно для этого вида повреждения – не имеет боковых трещин. «Звезда» – это радиальное (лучевидное) повреждение, начинающееся от места попадания в стекло постороннего предмета. «Звезда», как правило, имеет минимум три луча, расходящиеся в разные стороны и имеющие разную длину лучей. Такое повреждение не имеет явных очертаний как, «Бычий глаз». «Полумесяц» — повреждение на автостекле, вызванное камнем (или другим предметом/объектом), которое похоже на «бычий глаз» но не полностью круглой формой. «Комбинация» – обычно это «Бычий глаз» с лучевидными трещинами дополнительно. Трещины возникают в большинстве случаев на наружном слое триплекса, они увеличивают свою длину (растут) под действием вибрации, перепада температур и попадания влаги. Если эти повреждения расположены в рабочей зоне щеток стеклоочистителя, то возрастает износ кромок их резиновых элементов. Рис. Трещины автостекол В большинстве случаев, автостекла получают трещины в передней части автомобиля, когда камни или другие дорожные обломки попадают на лобовое стекло. Трещины разделяются на несколько типов. Краевая трещина – трещина, которая начинается в пределах 5 сантиметров от края лобового стекла, или достигает края ветрового стекла. Обычно, такая трещина на стекле появляется немедленно и достигает 50…60 сантиметров длины. Плавающая трещина – трещина, которая начинается с середины ветрового стекла (на всей поверхности автостекла в пределах 5 сантиметров до края стекла). Длинная трещина автостекла – трещина в виде прямой или не ровной линии. Трещина от напряжения – трещина, образовавшаяся под действием напряжений. Она происходит без какого-либо удара по автомобильному стеклу и появляется на стекле естественным путем из-за больших изменений в температуре. Например, если автомобиль долго стоит под прямыми лучами солнца, и затем используется кондиционер воздуха в салоне автомобиля. Такая трещина почти всегда начинается на крае лобового...

Цветовое оформление транспортных средств оперативных служб

Нормативные требования к цветографической окраске и специальным сигналам

В Республике Беларусь цветографическая окраска и специальные звуковые и световые сигналы транспортных средств оперативных служб, за исключением транспортных средств МЧС Беларуси, регламентируются требованиями ГОСТ 21392-75. Требования к цветографическим схемам, надписям, световым и звуковым сигналам транспортных средств органов и подразделений МЧС Беларуси, а также специальных служб министерств, ведомств и организаций по перечню, утвержденному МЧС Беларуси, изложены в СТБ 11.13.01-2001. Требования к цветографической схеме и специальным световым сигналам автомобилей для инкассации денежной выручки и перевозки ценных грузов установлены СТБ 51.3.01-96. К цветографической окраске транспортных средств и специальным звуковым и световым сигналам оперативных служб, за исключением МЧС Беларуси, предъявляется ряд требований. Надписи на поверхностях, окрашенных в основной цвет, должны выполняться контрастирующим цветом, а на поверхностях, окрашенных в контрастирующий цвет, — основным цветом. Основные и контрастирующие цвета наружных поверхностей оперативных транспортных средств должны соответствовать указанным в таблице. Ширина полос контрастирующего цвета, нанесенных на боковые поверхности оперативных транспортных средств, на шасси грузовых автомобилей и автобусов, должна быть (230 ± 5) мм. Таблица. Цветовое оформление транспортных средств оперативных служб Ширина двух параллельных полос контрастирующего цвета должна быть (180 ± 5) мм, расстояние между полосами — (90 ± 5) мм. Полосы должны располагаться симметрично относительно продольной оси транспортного средства. Примеры нанесения цветографической окраски приведены на рисунке: Рис. Цветографическая окраска транспортных средств оперативных служб: а — оформление транспортных средств аварийных служб; б — оформление транспортных средств скорой медицинской помощи Рама и видимые детали ходовой части должны быть окрашены в черный цвет, бамперы и диски колес — в основные цвета. Оперативные транспортные средства должны иметь специальный световой сигнал, создаваемый посредством проблескового маячка постоянного тока. Цвет светофильтра маячка должен быть синим. Маячок устанавливается над крышей транспортного средства или его кабины. Его видимость должна обеспечиваться на угол 360° вокруг вертикальной оси. В случае, когда конструктивные особенности транспортного средства не позволяют обеспечить такую видимость, допускается уменьшение угла до 180°, но так, чтобы маячок не был закрыт со стороны передней части транспортного средства. При необходимости допускается установка двух маячков на одном транспортном средстве. Частота мигания маячка должна быть в пределах (2 ± 0,5) Гц, темная пауза — не менее 0,2 с. Крепление маячка с внутренней стороны кабины должно исключать возможность травмирования людей о детали крепления. Специальный звуковой сигнал должен издаваться сигнальным прибором постоянного тока и состоять из двух или более чередующихся сигналов. Общая продолжительность полного цикла сигналов — (3 ± 0,5) с. К цветографической окраске и специальным световым и звуковым сигналам транспортных средств МЧС также предъявляется ряд требований. В качестве основного цвета оперативных транспортных средств МЧС применяется красный цвет, а контрастирующего — белый и синий. Не допускается нанесение на наружные поверхности транспортных средств надписей, рисунков и эмблем рекламного содержания. Надписи на поверхностях, имеющих основной цвет, а также на полосах, имеющих контрастирующий синий цвет, должны быть белого цвета. На полосах белого цвета надписи выполняются контрастирующим синим цветом. Высота букв и цифр буквенно-цифрового обозначения транспортных средств и подразделений должна быть (250 ± 10) мм, высота букв наименований населенных пунктов, а также наименований министерства или управления — (80 ± 5) мм. Ширина полосы контрастирующего цвета, нанесенная на боковые поверхности и шасси грузовых автомобилей (автобусов), должна быть...

Остекление автомобиля

Остекление автомобиля служит прежде всего для защиты салона от атмосферных воздействий и для обеспечения хорошей обзорности, однако стекла должны удовлетворить требованиям безопасности, так как окна всегда располагаются в зоне возможного удара головой. Поэтому почти во всех странах для всех автомобильных окон предписано использование безопасного стекла. Кроме искусственного акрилового стекла, которое для обычных автомобилей не применяется вследствие недостаточной долговечности и прочности, существуют два типа безопасных стекол: многослойное безопасное стекло, которое образуют два тонких слоя стекла (толщина примерно 2,3 мм) склеенные с помощью промежуточной пленки из пластика (толщина примерно 0,76 мм) К обоим типам стекол при испытаниях предъявляются очень высокие требования. В настоящее время эти требования изложены в многочисленных национальных законодательных предписаниях. Закаленное безопасное стекло имеет большое внутреннее напряжение, вследствие чего при ударе или повреждении поверхности стекло моментально распадается на осколки. Удар по стеклу и его распад во времени почти совпадают, стекло при деформации поглощает очень незначительное количество энергии. Многослойное безопасное стекло благодаря пластмассовой пленке при ударе не распадается на отдельные осколки и в зависимости от материала и толщины стекла может сильно деформироваться (проминаться), поглощая значительное количество энергии удара. Большее поглощение энергии удара наблюдается у многослойного безопасного стекла, при меньшем значении максимального замедления. Уже но этой причине для ветровых стекол следовало бы применять только многослойные стекла. Встречавшиеся ранее страшные осколочные ранения, порезы и внедрения осколков в голову практически ликвидированы благодаря правильному подбору материала пленки и улучшению технологии склеивания слоев стекла. Кроме того, хотя при ударе на многослойном безопасном стекле образуется сетка трещин, стекло все-таки не теряет своей прозрачности мгновенно, как однослойное безопасное стекло. Это преимущество многослойного стекла особенно велико в настоящее время при увеличенных наклонах лобовых стекол и значительном удалении их от глаз водителя и пассажиров. Тяжелые повреждения глаз, часто встречавшиеся при использовании однослойных закаленных стекол из-за остающейся по контуру окна острой, зазубренной громки при многослойном стекле практически отсутствуют. Даже если считать, что поглощение энергии ремнями безопасности столь существенно, что не приводит к тяжелым ударам головой о лобовое стекло, и доля лиц, пользующихся ремнями безопасности, незначительна, то и в этом случае невозможно объяснить, почему автомобильные заводы по собственному усмотрению, несмотря на более высокую себестоимость многослойного стекла, устанавливают его не на все автомобили, а предоставляет право выбора стекла покупателю, причем без доплаты. Конечно, исследования, направленные на улучшение свойств многослойного стекла, продолжаются, но также необходимо добиваться уменьшения сил удара. В настоящее время известно много типов улучшенных многослойных стекол, отличительной особенностью которых является то, что они несимметричны относительно пленки, т.е. внутренний слой стекла выполнен из более тонкого, термообработанного стекла СИГЛААС 15 (SIGLAAS 15) или «Тен-твенти-глас» («TEN—TWENTY—Glas»). В результате чего образование и отделение осколков исключено, так как они остаются приклеенными к пленке. Для сильно выгнутых и наклонно установленных ветровых стекол требуется соблюдение особо точной параллельности поверхности стекла, так как иначе может произойти искажение видимости. Ветровое стекло следует проектировать равномерно выгнутым, его кривизна не должна быть слишком большой. В связи с возрастанием площади стекол все необходимее становится применение тонированного зеленого или золотистого (цвет бронзы) стекла, обладающего светотермоизолирующими свойствами. Тонированное зеленое стекло с 80%-ной светопроницаемостью уменьшает проникновение солнечных лучей примерно на 40%, а в области инфракрасного излучения даже более...

Причины и виды износов и повреждений кабин и оперения

Причины и виды износов и повреждений кабин и оперения

Основными видами износа кабин и оперения автомобильной техники являются: естественный износ в результате длительной нормальной эксплуатации; ускоренный (аварийный) износ в результате нарушений правил эксплуатации и хранения, а также в результате низкого качества капитального ремонта; повреждения кабины и оперения при ведении боевых действий. Основной причиной износа кабины и оперения при длительной нормальной эксплуатации автомобильной техники являются знакопеременные нагрузки, возникающие при движении автомобиля. Эти нагрузки вызывают изгиб, скручивание и вибрацию элементов кабины и оперения, что приводит к усталостным поломкам и остаточным деформациям металлических частей. Также в результате длительной эксплуатации происходит старение деталей, изготовленных из резины, кожи, пластмассы, появляется коррозия на металлических частях, изнашиваются стеклоподъемники, стеклоочистители, замки дверей и т. д. При аварийных повреждениях резко увеличивается объем ремонтных работ, часто появляется необходимость замены элементов кабины и оперения или списания кабины. Низкое качество ремонта кабины и оперения при капитальном (среднем) ремонте автомобильной техники (дефектные сварные швы, нарушение технологии очистки от старой краски, подготовки к окраске и окраски и т. д.) также являются причиной ускоренного износа. Повреждение автомобильной техники в боевых условиях будет происходить от воздействия на нее ударной волны и светового излучения оружия массового поражения, а также осколков мин и снарядов, пуль стрелкового оружия. Кабины и оперение в этих случаях будут иметь большое количество вмятин и пробоин, что значительно увеличит объем сварочных работ при их ремонте.

Система стеклоомывателя: принцип работы, неисправности и способы их устранения

Омыватель ветрового стекла – вещь неоценимая. Достоинства этой системы лучше всего проявляются в слякотную погоду поздней осенью и ранней весной. Однако и летом без омывайки жизнь мёдом не покажется. Особенно в случаях, когда возникает необходимость отправиться в путь на дальнее расстояние, большая часть которого пройдёт по сельской местности. С помощью жидкости омывателя с ветрового стекла удаляются разбившиеся о него насекомые. Обычно в момент столкновения они превращаются в мокрые цветные пятнышки, на которых непроизвольно фокусируется взгляд водителя, отвлекая его от контроля за дорожной обстановкой. Поэтому важно следить за тем, чтобы система стеклоомывателя работала исправно. Омыватель всегда работает в паре с дворниками. Если они старые и уже не прилегают к поверхности стекла плотно, ожидаемого эффекта и качественной чистки не получится. Поэтому необходимо ежегодно менять щётки очистителя на новые. Многое зависит и от качества залитой в бачок жидкости. Некоторые из них слишком водянистые и не могут справиться с грязью надлежащим образом. Некоторые автомобилисты считают нецелесообразным покупать «омывайку», предпочитая вместо неё использовать обычную воду. Однако, благодаря тому, что ранее в бачке уже плескались «химикаты», может произойти реакция, в результате которой залитая вода протухнет. В таком случае водителю обеспечен дискомфорт, поскольку при активации системы стеклоомывателя он будет вдыхать малоприятный запах. Принцип работы самой системы основан на циркуляции жидкости по специальным трубкам-шлангам к соплам, через которые под давлением она попадает на ветровое стекло. Мало кто знает о том, что струю можно отрегулировать вручную, направив потоки воды ниже или выше. Делается это с помощью булавки, которая вставляется непосредственно в сопло, после чего и производится настройка. Бывает, что после активации системы стеклоомывателя подачи жидкости на стекло не происходит. Причин тому может быть несколько. Чаще всего в сопла попала грязь, препятствующая выходу воды. Устранить засор можно с помощью всё той же булавки, которой прочищают оба сопла. Заменой для булавки может послужить гитарная струна, способная проникнуть в систему намного глубже. Однако, не всегда причиной отсутствия подачи жидкости стеклоомывателя является засор. Возможно, что возникла более серьёзная проблема. Например, мог перегореть предохранитель, отвечающий за работу системы, однако в таком случае обычно перестают работать и дворники. Устраняется проблема заменой предохранителя. Кроме того, отсутствие подачи жидкости может быть вызвано выходом из строя насоса, обеспечивающего работоспособность системы. Понять это довольно просто. При активации стеклоомывателя можно услышать характерный для работы моторчика гул, отдалённо напоминающий работу «зума» фотоаппарата. Отсутствие звука будет явным свидетельством поломки насоса. Впрочем, ломается он постепенно: сначала струя становится заметно слабее, после чего иссякает совсем. Насос стеклоомывателя обычно располагается в нижней части бачка, предназначенного для жидкости системы. Добраться до него можно подняв машину на домкрат, однако намного удобнее делать это на яме. Снимается насос просто: сначала отсоединяют подключённые к нему провода, после чего извлекается само устройство. Назад всё возвращается в обратной последовательности. Не забывайте о необходимости использования в системе стеклоомывания соответствующей сезону жидкости. Перед наступлением холодов потрудитесь избавиться от остатков летней водицы. В противном случае, она неизбежно замёрзнет, благодаря чему система надолго выйдет из строя. При полном заливе жидкости в момент резкого понижения температуры может расколоться сам бачок, замена которого стоит больших денег.

Полировка лакокрасочного покрытия автомобиля. Удаление царапин

Царапины, потертости и сколы на лакокрасочном покрытии (ЛКП) не только портят внешний вид автомобиля, но и при отсутствии своевременного ремонта могут стать причиной возникновения очагов коррозии на кузове. Так или иначе, поврежденной кузовной поверхности потребуется профессиональная реставрация. Далеко не во всех случаях восстановление лакокрасочного покрытия сопровождается трудоемкими и дорогостоящими покрасочными работами. Наиболее действенным и экономически оправданным методом придания поверхности кузова первозданного блеска считается восстановительная полировка. Удалять неглубокие царапины, локализованные главным образом на поверхности лакового слоя, лучше всего посредством ручной или механической абразивной полировки. Данная реставрационная операция достаточно проста и состоит, как правило, из нескольких основных этапов. Важно помнить, что итоговый результат будет во многом зависеть от четкого соблюдения технологии ремонта и правильного понимания сути всех проводимых операций. Шаг 1: подготовка Прежде чем приступить к реставрации, нужно убедиться в том, что кузовная поверхность чистая и сухая, свободная от всякого рода загрязнений. Для очистки лакокрасочного покрытия используются простые и доступные материалы: автомобильный шампунь, губка, ткань из микрофибры, а также различные «мягкие» растворители для удаления масел, битума, смолы деревьев, остатков краски от дорожной разметки. Тщательно вымытая и высушенная поверхности исследуется на предмет характера и степени повреждений. Наличие мелких царапин, счесов, помутнений, нитевидных трещин дает основание сделать выбор в пользу исключительно абразивной полировки лакокрасочного покрытия. Но не все дефекты может исправить восстановительная полировка автомобиля. Присутствие глубоких царапин и сколов, проникающих повреждений, структурных изъянов ЛКП делает безальтернативным использование малярных методов ремонта. Важно не забывать о том, что перед полировкой поверхности необходимо защитить от повреждений внешние элементы кузова — оптику, стекла, пластиковые и хромированные детали. Для этой цели используется специальная маскирующая бумага, пленка или малярный скотч. Шаг 2: технология Суть восстановительной полировки кузова автомобиля заключается в том, чтобы снять тонкий слой лакокрасочного покрытия, на котором локализованы поверхностные дефекты (мелкие царапины, помутнения, счесы, сколы). На начальной стадии полировки используются полировальные пасты с ярко выраженными абразивными свойствами – это позволяет эффективно удалить наиболее глубокие повреждения. Процесс поверхностной обработки лакокрасочного покрытия проходит с чередованием полировальных составов, обладающих различной степенью жесткости. На завершающей стадии проводится полировка поверхности с использованием «мягких» полиролей, в структуре которых не содержится крупных абразивных частиц. Восстановительная полировка лакокрасочного покрытия может выполняться как вручную, так и с использованием орбитальной шлифовальной машинки. Механический способ полировки более эффективный, менее трудоемкий и позволяет добиться наилучших результатов. Ручная полировка необходима в труднодоступных местах и на кузовных деталях, имеющих сложную геометрическую форму поверхности. Стоит помнить, что безопасно удалять до 25 % толщины лакового покрытия в течение всего срока службы автомобиля. Как правило, поверхность нового ЛКП современного легкового авто без видимого вреда «выдерживает» до пяти восстановительных полировок. Шаг 3: защитная полировка После проведения абразивной полировки, обновленное лакокрасочное покрытие рекомендуется защитить от разрушающего воздействия неблагоприятных факторов эксплуатационного и природного характера. С этой целью проводится защитная полировка автомобиля с использованием полимерных составов. Применение инновационных нано-материалов позволяет сформировать на поверхности очень тонкую, но чрезвычайно прочную пленку. Важно помнить о том, что, несмотря на кажущуюся простоту и доступность проведения полировки, эту операцию целесообразно всегда доверять профессионалам.

✪Устройство автомобиля Авто⚡сайт №❶