Рубрика: ТО и ТР автомобиля

Виды дефектов и их характеристика

Виды дефектов и их характеристика

Дефект — это отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния. По своим последствиям дефекты подразделяют на: критические значительные малозначительные По месту расположения дефекты делят на: наружные внутренние По возможности устранения выделяют: исправимые неисправимые По отражению в нормативной документации выделяют: явные скрытые Критический дефект такой, при наличии которого использование детали невозможно. Значительный дефект существенно влияет на использование детали и (или) на ее долговечность, а малозначительный — не оказывает такого влияния. Наружные дефекты выявляются осмотром или путем измерений. Внутренние дефекты выявляются способами структуроскопии или проникающими способами. Устранение исправимого дефекта технически возможно и экономически целесообразно, а неисправимого — невозможно или нецелесообразно. Если для выявления дефекта в технической документации предусмотрены соответствующие правила и средства, то дефект считается явным, в противном случае дефект признают скрытым. В зависимости от того, какая стадия жизненного цикла автомобиля повлияла на возникновение дефектов, они бывают: конструктивные производственные эксплуатационные Конструктивные дефекты возникают в результате ошибок и просчетов конструирования, производственные — в результате нарушения технологического процесса изготовления или восстановления деталей, а эксплуатационные — в результате использования автомобиля. Состояние деталей определяется значениями параметров, в качестве которых применяют размеры (линейные и угловые) элементов детали, их форму и взаимное расположение, наличие трещин, размеры трещин и пробоин, расход пробного вещества (воды, воздуха) сквозь течи, механические характеристики. Эти значения могут быть допустимыми и предельными. Детали с допустимыми значениями параметров используют в дальнейшем без восстановительных работ, а с предельными — выбраковывают. Если значения параметров находятся в отрезке значений между допустимым и предельным, то деталь подлежит восстановлению. У деталей измеряют те параметры, которые изменяются при их использовании. Техническое состояние деталей в основном определяется эксплуатационными дефектами в виде износов, усталостных изменений, деформаций, изломов, трещин, пробоин, коррозии и старения материала.

Проверка топливного насоса автомобиля VW Passat B5

Проверка функционирования и питания топливного насоса Снимите крышку пола багажника. Включите зажигание на короткое время. Топливный насос должен заработать. Если топливный насос не заработал, снимите крышку блока предохранителей с левой стороны панели приборов. Извлеките предохранитель №28 из блока (левый ряд, 5-й большой предохранитель сверху). Подключите устройство дистанционного управления V.A.G 1348/3A с помощью провода V.A.G 1348/3-2 к гнезду предохранителя № 28 (контакт 28а) (стрелка). Рис. Подключить устройство дистанционного управления V.A.G 1348/3A с помощью провода V.A.G 1348/3-2 к гнезду предохранителя №28 (стрелка). Подсоедините боковой зажим к положительным клемме аккумуляторной батареи. Нажмите кнопку дистанционного управления. Если топливный насос работает, проверьте реле топливного насоса. Если топливный насос не заработал, отсоедините 4-контактный разъем проводки (3) топливного насоса. Рис. Если топливный насос не заработал, отсоедините 4-контактный разъем проводки (3) топливного насоса. Подсоедините тестовую лампу к внешним контактам разъема проводки. Рис. Подсоедините тестовую лампу к внешним контактам разъема проводки. Нажмите кнопку дистанционного управления; лампочка должна загореться. Если лампочка не горит, найдите и устраните обрыв в проводке. Если лампочка горит (питание в норме), отверните накидную гайку ключом MP 1-227. Проверьте соединение проводов между фланцем и топливным насосом. Если неисправность не обнаружена, замените топливный насос. Проверка производительности насоса Снимите крышку заливной горловины топливного бака. Снимите кожух впускного коллектора. Отсоедините топливопровод (стрелка) и вытрите пролившееся топливо. Рис. Отсоедините Топливопровод (стрелка) и вытрите пролившееся топливо. Подсоедините манометр V.A.G 1318 с переходником V.A.G 1318/12 к подводящему топливопроводу. Подсоедините один конец трубки V.A.G 1318/16 к переходнику V.A.G 1318/11 манометра, а второй поместите в мерную емкость. Откройте запорный кран манометра. Рис. Подсоедините манометр V.A.G 1318 с переходником V.A.G 1318/12 к подводящему топливопроводу. Подсоедините один конец трубки V.A.G 1318/16 к переходнику V.A.G 1318/11 манометра, а второй поместите в мерную емкость. Включите прибор для дистанционного управления V.A.G 1348/3 А и медленно закройте кран, пока манометр не покажет давление 0.4 МПа (4.0 бар). Не изменяйте положение запорного крана. Вылейте топливо из измерительной емкости. Примечание. Количество топлива, поданного насосом, зависит от напряжения аккумуляторной батареи. Поэтому подсоедините мультиметр к аккумуляторной батарее. Включите прибор для дистанционного управления V.A.G 1348/3 А примерно на 30 секунд. Сравните производительность насоса по диаграмме. Например, на аккумуляторной батарее измеряется напряжение 12.2 В. Т.к. напряжение на топливном насосе примерно на 2 В меньше, чем на аккумуляторной батарее, минимальная производительность насоса должна составлять 550 см3/30 секунд. Рис. Диаграмма зависимости производительности топливного насоса от напряжения. Если минимальная производительность не достигается, выполните следующие действия. Проверьте топливопроводы на отсутствие перегибов и засоренности. Отсоедините подводящий топливопровод (1) от топливного фильтра. Подсоедините манометр V.A.G 1318 с переходником 1318/10 к топливопроводу. Рис. Отсоедините подводящий топливопровод (1) от топливного фильтра. Подсоедините манометр V.A.G 1318 с переходником 1318/17 к топливопроводу. Повторите проверку производительности насоса. Если теперь минимальная производительность достигается, замените топливный фильтр. Если минимальная производительность все равно не достигается, снимите топливный насос и проверьте загрязненность сетчатого фильтра. Если неисправность не обнаружена, замените топливный насос. Если минимальная производительность достигается, но у вас имеются подозрения о неисправности топливной системы, выполните следующие действия. Подсоедините все ранее отсоединенные топливопроводы. Отсоедините 4-контактный разъем проводки от топливного насоса. Выставьте диапазон измерений амперметра 20 А. Подсоедините амперметр при помощи провода из комплекта...

Функциональная схема работы ПА

Организация ТО и ТР легковых автомобилей на предприятиях автосервиса

В связи со значительным увеличением автомобильного парка в короткие сроки существенно изменилась система технического обслуживания (ТО) и ремонта легковых автомобилей. Наряду с крупными и средними предприятиями автосервиса (ПА) появилось много мелких, принадлежащих индивидуальным предпринимателям. Кроме того, в систему входят предприятия, производящие гаражное оборудование, инструмент и другие принадлежности, базы, склады материального и технического снабжения, гаражи и стоянки автомобилей. Система автотехобслуживания базируется на планово-предупредителъной системе ТО и ремонта, основы которой изложены в «Положении о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам». Эта система включает предпродажную подготовку автомобилей, гарантийное обслуживание и обслуживание в послегарантийный период. На предприятиях автосервиса выполняются следующие виды работ: предпродажная подготовка новых и старых автомобилей и их продажа продажа эксплуатационных материалов и запасных частей ТО и ремонт в гарантийный и межгарантийный период уборочно-моечные работы диагностирование капитальный ремонт агрегатов окрасочно-кузовные работы антикоррозионная обработка кузова ремонт и обслуживание электрооборудования шиномонтаж и балансировка колес организация рабочих мест для самообслуживания организация работы рынка с целью продажи запасных частей оказание технической помощи на дорогах организация платной стоянки автомобилей подготовка автомобилей к техосмотру и др. Задача предпродажной подготовки — выявление и устранение неисправностей, возникающих в процессе транспортировки новых автомобилей с завода или эксплуатации, хранения подержанных автомобилей, а также установка комплектующих изделий (зеркала, приемник, прикуриватель, колпаки на колеса и т.д.) согласно описи завода-изготовителя. На автомобили российского производства разработан и используется ОСТ 37.001.082-82 «Подготовка предпродажная легковых автомобилей», где приводится весь перечень проводимых работ. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие автомобиля и его агрегатов требованиям технических условий в течение гарантийного периода, установленного заводом, по времени или пробегу. Сроки гарантии указываются в документации, прилагаемой к автомобилям, и зависят от марки автомобиля и его стоимости. В период гарантийного пробега производится гарантийное обслуживание автомобиля на ПА, заключивших договор на гарантийное обслуживание с заводом-изготовителем. Согласно «Положению…» срок хранения автомобиля на складе — не более шести месяцев. В послегарантийный период владелец автомобиля должен проводить техническое обслуживание в соответствии с сервисной книжкой на ПА или самостоятельно. При эксплуатации и проведении ТО необходимо строго соблюдать требования, указанные в инструкции к автомобилю. Особенно это касается использования топлив и смазочных материалов. Ремонт агрегатов желательно производить на ПА, где работают квалифицированные специалисты. Современные ПА являются многофункциональными предприятиями, которые классифицируются по месторасположению, назначению, характеру основной деятельности, производственной мощности и специализации: В зависимости от месторасположения и назначения ПА делятся: на городские (обслуживают в основном районы крупных городов или некрупные города) дорожные, или придорожные (обычно служат для оказания технической помощи автомобилям, находящимся в пути) В зависимости от характера основной деятельности городские ПА делятся: на комплексные (выполняют все виды работ по ТО и ремонту) специализированные (выполняют работы по конкретным моделям или конкретным видам работ; например, только шиномонтаж и шиноремонт, ремонт и регулировка тормозов и т.д.) По производственной мощности ПА делятся: на малые (от 1 до 10 постов) средние (от 11 до 30 постов) большие (от 31 до 50 постов) крупные станции (более 50 постов) Организация производственного процесса для средних, больших и крупных ПА осуществляется по схеме, приведенной на рисунке: Рис. Функциональная схема работы ПА При продаже автомобилей на ПА они направляются в зону предпродажной подготовки, затем в зону хранения или магазин. Автомобили, поступающие на ПА...

Ремонт кривошипно-шатунного механизма

Восстановление коленчатого вала Коленчатые валы большинства двигателей изготовлены штамповкой из стали 45, 40Х, 50Т и ДР-У некоторых двигателей валы изготовлены литьем из высокопрочного магниевого чугуна. Основными дефектами коленчатых валов являются износ коренных и шатунных шеек и изгиб вала. Реже встречаются повреждения резьбы, трещины, износы шпоночных канавок, отверстий под болты крепления маховика, посадочных мест под шестерню и шкив, маслосгонной резьбы. Коленчатый вал выбраковывают при наличии трещин, за исключением небольших продольных трещин на коренных и шатунных шейках длиной до 3 мм. При износе коренных и шатунных шеек, выходящем за пределы последнего ремонтного размера, коленчатые валы дизелей также выбраковывают. Необходимость восстановления коленчатого вала и замены подшипников определяют по превышению допустимых зазоров в подшипниках. Перед ремонтом коленчатый вал промывают в моечной машине ОМ-36000. Особенно тщательно промывают полости для центробежной очистки масла и масляные каналы. С помощью магнитного дефектоскопа проверяют наличие трещин на шейках вала. Изгиб вала устраняют специальной правкой местным наклепом. Изношенные посадочные места под. шестерню или шкив восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа проволокой Св-18ХГСА с последующей обработкой под номинальный размер. Изношенные шпоночные канавки и отверстия под штифты для установки маховика заваривают полуавтоматом в среде углекислого газа проволокой Св-08Г2С. Шпоночную канавку фрезеруют на том же месте, чтобы не нарушить установку распределительных шестерен. Заваренные отверстия после зачистки торцовой поверхности на токарном станке просверливают, зенкуют и развертывают на сверлильном станке. Наиболее распространенным способом восстановления коренных и шатунных шеек коленчатых валов является шлифование их под ремонтные размеры, установленные для каждой марки двигателя. Перед шлифованием шеек должны быть устранены все другие дефекты вала. Измеряют шейки в двух сечениях на расстоянии 10 мм от щек и в двух плоскостях: в плоскости кривошипа и перпендикулярно ей. Для шлифования шеек коленчатых валов применяют универсальный шлифовальный станок 3A423, на котором можно шлифовать как коренные, так и шатунные шейки, или специализированные станки. Все шейки шлифуют под один ремонтный размер. Сначала шлифуют коренные шейки, а затем шатунные. За установочные базы при шлифовании коренных шеек принимают фаску отверстия под храповик и фаску или отверстие в торце вала под подшипник. Предварительно эти базы проверяют и при необходимости исправляют. Для проверки коленчатый вал устанавливают в центрах и измеряют его биение по неизношенным поверхностям. Радиальное биение шейки под шестерню и фланца маховика не должно превышать соответственно 0,03 и 0,05 мм. При шлифовании шатунных шеек за установочные базы принимают шейку под шестерню и наружную цилиндрическую поверхность фланца маховика или прошлифованные крайние коренные шейки. Перед шлифованием отверстия масляных каналов зенкуют на сверлильном станке или электродрелью со специально заправленным абразивным инструментом или сверлом диаметром 14-16 мм с твердосплавными пластинками. При шлифовании шатунных шеек коленчатый вал устанавливают в трехкулачковых патронах центросместителей передней и задней бабок. С помощью центросместителей ось коренных шеек смещают относительно оси пинолей передней и задней бабок на величину радиуса кривошипа. Угловая ориентация вала осуществляется индикаторным приспособлением по шлифуемой шейке. Для восприятия усилия, создаваемого при врезании в шейку абразивного круга, и предугреждения прогиба вала применяют люнет. Рис. Приспособление для установки вала при шлифовании шатунных шеек: 1 — призма; 2 — шатунная шейка; 3 — индикаторное устройство. Шейки коленчатого вала шлифуют электрокорундовыми кругами на керамической связке зернистостью 16-60, твердостью СМ2,...

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

Основой технического обслуживания и ремонта автомобилей является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта с принудительным выполнением технического обслуживания в плановом порядке и выполнением ремонта по потребности. Предусматриваются следующие виды технического обслуживания автомобилей: ежедневное техническое обслуживание (ЕО) первое техническое обслуживание (ТО-1) второе техническое обслуживание (ТО-2) ремонты — текущий (TP) и капитальный (КР) Текущие ремонты подразделяются на текущий ремонт автомобиля и текущий ремонт агрегатов, узлов и механизмов. Капитальные ремонты подразделяются на капитальный ремонт автомобиля (прицепа) в целом и капитальный ремонт агрегатов, узлов и механизмов. Периодичность технического обслуживания нормируется в зависимости от категории условий эксплуатации. При среднемесячном пробеге подвижного состава, меньшем периодичности ТО-1, его проводят не реже одного раза в месяц, а ТО-2 не реже двух раз в год. Краткая характеристика каждого вида технического обслуживания и ремонта приводится ниже. Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) имеет своим назначением контроль технического состояния подвижного состава с целью обеспечения безопасности движения на дорогах, заправку эксплуатационными материалами и поддержание надлежащего внешнего вида подвижного состава. Ежедневное техническое обслуживание, выполняемое в межсменное время, включает контрольно-осмотровые работы по механизмам управления, приборам освещения, кузову, кабине, а также уборочно-моечные и обтирочно-сушильные операции и заправку топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью. Первое и второе технические обслуживания (ТО-1 и ТО-2) имеют своим назначением снизить интенсивность изнашивания агрегатов и механизмов автомобиля путем своевременного выявления неисправностей и их предупреждения. Категория условий эксплуатации Характеристика условий эксплуатации ТО-1 ТО-2 Периодичность, км 1 (легкие) Загородные дороги преимущественно с асфальтобетонным и другими усовершенствованными твердыми покрытиями, находящимися в хорошем состоянии 1600-1800 8000-9000 2 (средние) Загородные дороги преимущественно со щебеночным, гравийным, булыжным и другими каменными покрытиями, находящимися в удовлетворительном состоянии. Работа в условиях напряженного городского движения 1300-1500 6500-7500 3 (тяжелые) Грунтовые, горные или неисправные дороги со щебеночным, гравийным, булыжным или другими твердыми покрытиями. Работа в условиях повышенного маневрирования (на строительстве дорог, в карьерах, котлованах, на лесоразработках) 1000-1200 5000-6000 Примечаиие. Для каждой категории условий эксплуатации наибольшая периодичность технического обслуживания принимается для легковых автомобилей и автобусов, средняя между наибольшей и наименьшей — для грузовых бортовых автомобилей и наименьшая — для автопоездов и автомобилей-самосвалов Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольных, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов на ходу автомобиля в обязательном порядке в межсменное время периодически через установленные в зависимости от условий эксплуатации пробеги. Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает более углубленную проверку состояния всех механизмов и приборов автомобиля (со снятием приборов питания и электрооборудования для контроля и регулировки в цехах), выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку агрегатов, механизмов и приборов на ходу автомобиля. Тип автомобиля Основные агрегаты Грузовой автомобиль Двигатель, задний мост, передний мост, коробка передач, карданная передача, рулевой механизм, кабина, рама, кузов, подъемный механизм Легковой автомобиль или автобус Двигатель, задний мост, передний мост, коробка передач, карданная передача, рулевой механизм, рама, кузов Текущий ремонт автомобиля имеет своим назначением устранение неисправностей путем мелкого ремонта или замены деталей, узлов и агрегатов и выполняется по потребности в межсменное время без нарушения нормального режима работы автомобиля. При текущем ремонте устраняют повреждения...

Ручной борторасширитель модели 6108

Шиномонтажные и шиноремонтные работы

Шиномонтажные и шиноремонтные работы включают демонтаж и монтаж шин, текущий ремонт дисков колес и балансировку колес в сборе, а также ремонт камер. Ремонт покрышек, как правило, производится на специализированных шиноремонтных заводах или в мастерских. Для вывешивания при снятии колес с шинами грузовых автомобилей применяют гидравлические подъемники, а для отвертывания гаек крепления дисков колес — электромеханические или пневматические гайковерты. Колеса снимают со ступиц и транспортируют к месту демонтажа при помощи тележек или электротельферов. Для наружной очистки шин от грязи перед разборкой применяют скребки, щетки и смоченную водой ветошь. Демонтируют шины на стендах, описанных ранее. Рис. Ручной борторасширитель модели 6108: 1 и 4 — штуцеры; 2 — трехходовой кран; 3 — воздушный шланг; 5 — поршень; 6 — корпус цилиндра; 7 — шток; 8 — неподвижная пластина; 9 — подвижная пластина Разобранные шины дефектуют. Покрышки осматривают с применением ручных пневматических борторасширителей или спредеров. Для определения мест повреждений (проколов) камер их подкачивают воздухом, погружают в ванну с водой н следят за выходом пузырьков воздуха, показывающих место прокола. Ободья колес очищают от коррозии, спекшейся резины и грязи на стенде. Обод очищается вращающимся с большой скоростью (2000 об/мин) барабаном с кардолентой, при этом сам обод также вращается, но с меньшей скоростью (14 об/мин), что обеспечивает большую относительную скорость в месте касания и быструю очистку обода. После очистки ободья окрашивают. Рис. Схема стенда для очистки ободьев колес Шины монтируют на стендах, после чего их накачивают воздухом до нормального давления и устанавливают на ступицы колес с применением указанных выше подъемников и гайковертов. Во избежание несчастных случаев при накачивании шин (вследствие соскакивания запорного кольца), смонтированных на плоский обод, применяют различные предохранительные приспособления в виде скоб, вставляемых в отверстия в диске колеса, металлических клеток или «пауков». Рис. Предохранительное приспособление для накачки шин Ремонт камер Подлежащие ремонту участки камер зашероховываюг на карборундовом круге и очищают от пыли. Небольшие повреждения (размером до 30 мм) ремонтируют наложением заплат из невулканизированной резины, а большие — заплатами из вулканизированной резины. Заплату из невулканизированной камерной резины промазывают один раз клеем концентрации 1:8, накладывают на подготовленное к ремонту место повреждения и прикатывают роликом от середины к краям. Заплату из вулканизированной резины шерохуют по краю на ширину 40 — 45 мм, промазывают клеем концентрации 1:8, просушивают и обкладывают со стороны промазанной клеем плоской сырой камерной резиной шириной 8—10 мм. Подготовленную таким образом заплату наклеивают на камеру и прикатывают роликом. Рис. Электровулканизационный аппарат модели 6131: 1 — нажимной винт; 2 — фиксатор; 3 — кронштейн; 4 — нагревательный элемент; 8 — корпус; 6 — шасси электроприбора; 7 —сигнальная лампа Камеры вулканизируют при помощи паровых или электронагревательных аппаратов. Нагревательный элемент электроплиты состоит из керамической плитки и нихромовой спирали. Для поддержания постоянной температуры вулканизации (143°С) на поверхности плиты служит биметаллический терморегулятор, контакты которого включены в цепь обмотки промежуточного реле, размыкающего и замыкающего силовую цепь. Ремонтируемую камеру накладывают заплатой на рабочую плиту и при помощи нажимного винта и прижимной плитки плотно прижимают, создавая давление в 4—5 кГ/см2. Продолжительность вулканизации — 15—20 мин. При ремонте камер возможны замена и ремонт вентиля, изготовление и замена фланца под вентиль. Отремонтированную камеру проверяют на герметичность....

Ремонт коробки переключения передач (КПП)

Основными дефектами коробки передач являются: износ зубьев шестерен; поломка или выкрашивание зубьев; износ шлицев валов и шестерен; износ подшипников и мест их посадки; износ вилок, стопоров и замков; трещины картера. Разборка коробки передач Устранение отдельных дефектов коробки передач связано с ее частичной или полной разборкой. При разборке выполняют следующие основные операции: отъединяют компрессор (при его наличии) от картера коробки передач; снимают верхнюю крышку с механизмом переключения передач; отвертывают болты, снимают переднюю крышку и извлекают ведущий вал с подшипником; отвертывают заднюю крышку и извлекают ведомый вал с подшипником; вынимают из картера коробки шестерни ведомого вала, ось и вилку включения заднего хода; снимают стопорную пластину оси заднего хода и оси промежуточного вала и выбивают оси (у автомобилей ЗИС-5 и ЗИС-150 отвертывают крышки подшипников промежуточного вала); вынимают из картера шестерни заднего хода и промежуточный вал или блок шестерен. Ремонт зубьев шестерен, шлицев и валов Зубья шестерен подвергаются нормальному износу в результате трения, а ускоренному — в результате неправильного ударного переключения передач, неполного зацепления зубьев, рывков или недоброкачественной смазки. При этом зубья скалываются, выкрашиваются, а иногда и ломаются. Состояние зубьед контролируют внешним осмотром, шаблоном или измерением толщины их штангензубомером по начальной окружности шестерни. Зубья шестерен, имеющие заусенцы и небольшую выработку, зачищают абразивными брусками (оселком). Шестерни, имеющие выкрошенные или сломанные зубья, заменяют новыми. Для получения правильного зацепления зубьев необходимо сопряженные шестерни (пару) заменять одновременно. Замена одной шестерни допускается при постановке не новой, а уже работавшей шестерни, которая но своему износу может быть допущена к дальнейшей эксплуатации. При необходимости изношенные и выкрошенные зубья можно восстановить наплавкой металла с последующей термической и механической обработкой. Наплавку зубьев газовой сваркой производят сормайтом № 2 (твердый сплав) или стержнями, изготовленными из выбракованных шатунных болтов и клапанных пружин. Рис. Установка шестерен при наплавке зубьев: а — при наплавке торцевой поверхности; б — при наплавке боковой поверхности. При наплавке торцевой поверхности зубьев производят следующие операции: Устанавливают шестерню в ванну с водой так, чтобы зубья были погружены в воду на 1/3—1/2 своей длины (рис. а). Нагревают поверхность зуба ацетилено-кислородной горелкой до потения (не доводя металл до плавления), наносят флюс (буру) и каплями наносят сормайт до заполнения изношенной части зуба. После наплавки всех изношенных поверхностей шестерню оставляют в ванне до остывания. При наплавке стержнями из шатунных болтов и клапанных пружин зубья закаливают путем опускания шестерни в ванну. Зачищают наплавленные зубья абразивным бруском. При наплавке боковой поверхности зубьев шестерню помещают в ванну с водой на стержне вертикально (рис. б) и наплавляют второй зуб, считая от поверхности воды. Когда наплавленный зуб остынет до вишневого цвета, его погружают в воду поворотом шестерни, затем наплавляют следующий зуб и т.д. По окончании наплавки всех зубьев их зачищают. Изношенные шлицы шестерен ремонтируют редко, так как шестерни выбраковываются обычно ранее из-за износа зубьев. Шлицы можно ремонтировать также наплавкой металла. Изношенные шлицы на валах иногда восстанавливают раздачей с последующей механической обработкой. Помимо износа шлицев, валы коробки передач могут иметь погнутость и изношенные места посадки шариковых и роликовых подшипников. Вал проверяют на биение индикатором в центрах токарного станка. Погнутый вал выправляют без нагрева под прессом. Изношенные места посадки подшипников на валах восстанавливают наплавкой...

Техническое обслуживание № 1 и 2 и сезонное техническое обслуживание

Техническое обслуживание № 1 и 2 и сезонное техническое обслуживание

Техническое обслуживание № 1 и 2, а также сезонное техническое обслуживание проводятся силами и средствами пункта технического обслуживания (ПТО) и ремонтной мастерской воинской части. Водитель участвует в обслуживании своего автомобиля, помогая личному составу» пункта, и выполняет отдельные работы по указанию начальника пункта технического обслуживания (ремонтной мастерской). Техническое обслуживание №1 Техническое обслуживание №1 проводится через каждые 1000—1200 км пробега автомобиля. При техническом обслуживании № 1, помимо всех операций ежедневного технического обслуживания, проверяют состояние и регулировку приборов системы питания, сливают отстой из топливных баков, фильтров и насоса и промывают все фильтрующие элементы фильтров. Затем проверяют крепление и работу приборов системы электрооборудования, плотность электролита и напряжение аккумуляторов батареи (при необходимости батарею сдают на зарядку). Особое внимание при техническом обслуживании № 1 уделяют механизмам управления автомобилем, чтобы предотвратить возникновение неисправностей в этих важных для безопасности движения автомобиля механизмах. Для этого проверяют крепление, состояние и регулировку рулевого механизма; свободный ход педалей сцепления и ножного тормоза и рычага ручного тормоза. У автомобилей, имеющих пневматический привод тормозов, выпускают конденсат из фильтра компрессора и воздушных баллонов, у автомобилей с гидравлическим приводом тормозов проверяют и доводят до нормы уровень тормозной жидкости в главном тормозном цилиндре и, если нужно, удаляют «прокачкой» воздух из системы гидравлического привода. Весьма важное значение для работы, механизмов автомобиля имеет правильная их смазка. Поэтому при техническом обслуживании тщательно проверяют и доводят до нормы уровень масла, в картерах рулевого механизма, коробки передач, раздаточной коробки, ведущих мостов, лебедки и других механизмах в соответствии с таблицей смазки. При обслуживании ходовой части автомобиля особое внимание обращают на исправность шкворней и втулок поворотных кулаков, подшипников и сальников ступиц колес, а также на правильность регулировки схождения передних колес. В заключение обслуживания автомобиль опробуют контрольным пробегом, во время которого проверяют работу двигателя, сцепления и тормозов, легкость переключения передач в коробке передач и раздаточной коробке, а также легкость включения переднего ведущего моста и лебедки и управления автомобилем, работу стеклоочистителей, контрольных приборов, сигнала и приборов освещения. Техническое обслуживание № 2 Техническое обслуживание № 2 проводится через каждые 5000—6000 км пробега автомобиля. При техническом обслуживании № 2 выполняют все операции технического обслуживания № 1. Кроме-того, при обслуживании двигателя заменяют фильтрующий элемент топливного фильтра грубой очистки, проверяют компрессию в цилиндрах двигателя, проверяют и регулируют зазоры между стержнями клапанов и болтами толкателей и подтягивают болты крепления головки блока цилиндров двигателя. Затем проверяют состояние и работу генератора, стартера и включателя стартера, а также проверяют регулировку фар автомобиля. Переставляют колеса на автомобиле и регулируют схождение передних колес. Снимают тормозные барабаны я проверяют их состояние. Проверяют затяжку подшипников ведущей шестерни главной передачи. Амортизаторы дозаправляют жидкостью. Сезонное техническое обслуживание Сезонное техническое обслуживание проводится два раза в год с целью подготовить автомобиль соответственно к зимней или летней эксплуатации. При сезонном техническом обслуживании автомобиля выполняют полный объем работ очередного планового технического обслуживания и, кроме того, промывают и проверяют работу систем питания и охлаждения двигателя; заменяют смазку во всех агрегатах и механизмах автомобиля соответственно предстоящему сезону, если для летних и зимних условий не установлен единый сорт смазки. В целях экономии смазочных материалов заменять масло в картерах двигателей, агрегатов силовых передач транспортных и учебных автомобилей разрешается...

Схема электролитического осаждения металла

Восстановление деталей электролитическим наращиванием

Нанесение электролитических (гальванических) покрытий основано на электролизе металлов. При прохождении электрического тока через электролит (раствор солей, кислот и щелочей) в нем образуются положительно заряженные ионы электролита (катионы) и отрицательно заряженные (анионы). Катионы металлов и водорода движутся к катоду и образуют на нем металлический осадок (отложение) или выделяются в виде газа. Металлический осадок называется электролитическим (гальваническим) покрытием. Анионы движутся к аноду и растворяют его, если анод растворим. Количество осажденного вещества на катоде, согласно закону Фарадея, можно определить по формуле: G=cIt, где G — теоретически возможное количество осажденного металла, г; с — электрохимический эквивалент, г/А*ч; I — сила тока, A; t — продолжительность электролиза, ч. В связи с тем, что на катоде, кроме металла, выделяется водород и протекают другие процессы, количество фактически осажденного металла меньше теоретически возможного. Отношение количества фактически осажденного металла к теоретически возможному называют выходом металла по току или к.п.д. процесса (ванны). Толщину осажденного слоя металла определяют по формуле: b = с*Dk*tn/100y где Dk — плотность тока, А/дм2; n — выход металла по току; у — плотность осажденного металла, г/см3. Рис. Схема электролитического осаждения металла: 1 — ванна; 2 — анодная штанга; 3 — подвеска для анодных пластин; 4 — катодная штанга; 5 — подвеска для детали; 6 — анод; 7 — деталь (катод). При заданной толщине слоя металла по формуле можно определить продолжительность процесса. Восстановление деталей электролитическими покрытиями имеет ряд преимуществ перед наплавкой: простота оборудования; в металле детали не происходят структурные изменения; возможность одновременно восстанавливать несколько деталей. Процесс позволяет восстанавливать детали с малыми износами и получать износостойкие покрытия. Недостаток процесса — большая трудоемкость, что ограничивает его применение при восстановлении деталей с большими износами. Наиболее широко применяют хромирование и железнение, реже — никелирование, меднение и цинкование. Хромирование Электролитические покрытия хромом обладают высокой твердостью и износостойкостью. Поэтому хромированием восстанавливают износостойкие поверхности с небольшими износами (плунжерные пары, золотники распределителей, поршневые пальцы и др.). Аноды изготовляют из свинца или сплава свинца и сурьмы. Отношение площади анодов к площади катодов принимают от 1:1 до 2:1. В процессе хромирования аноды не растворяются. Хромируемую деталь подвешивают к катоду. В качестве электролита используют раствор хромового ангидрида в воде с добавлением серной кислоты. Наибольший выход по току при соотношении хромового ангидрида и серной кислоты 100:1. Концентрация хромового ангидрида в электролитах — от 150 до 350 г/л. Плотность тока — от 15 до 80 А/дм2, напряжение — 12-15 В, температура электролита — 40—65°С. Хромирование выполняют в ваннах, облицованных свинцом, винипластом или другим кислотостойким материалом. Стенки ванны делают двойными. Пространство между ними заполняют водой или маслом, которые являются теплоносителем для подо-грева электролита в ванне. Конструкция ванны должна предусматривать вытяжку для удаления продуктов испарения и газов, выделяющихся при электролизе. В качестве источников питания постоянного тока применяются выпрямители ВАКГ-12/6-300, ВАКГ-12/600М с напряжением 12 В, низковольтные генераторы АНД 500/250 и др. Для интенсификации процесса электролиза применяют реверсивный постоянный ток (полярность меняется по определенной программе). Качество гальванического покрытия во многом зависит от подготовки поверхности и режима процесса. Подготовка деталей «гальваническому покрытию включает: очистку деталей; механическую обработку дяя придания правильной формы поверхностям; предварительное обезжиривание растворителями; изоляцию мест, не подлежащих покрытию, перхлорвиниловой лентой, эмалью ПХВ-715 и...

Магнето

Техническое обслуживание магнето

При техническом обслуживании № 3 (через 960 моточасов) очищают маг­нето и провод высокого напряжения от загрязнений, подтягивают винты крепления магнето к двигателю, крепления кулачка прерыва­теля и приводной муфты, проверяют надежность соединения провода высокого напряжения, контролируют состояние контактов преры­вателя и величину зазора между ними. Если контакты подгорели, их зачищают специальным бархатным напильником из ЗИП дизеля. При этом увеличивают зазор между контактами на толщину напиль­ника и зачищают каждый контакт в отдельности так, чтобы была сохранена параллельность их прилегающих плоскостей. После зачист­ки контакты протирают замшей и регулируют зазор при максималь­ном расхождении контактов. Для установки требуемого зазора 0,25…0,35 мм необходимо ослабить винт крепления стойки 4 и отверткой, поворачивая эксцентрик 6, переместить стойку, до получения нормального зазора, после чего затянуть винт 1 стойки. При сезонном техническом обслуживании проверяют наличие смаз­ки на гранях кулачка и на оси рычажка прерывателя. Если она от­сутствует, пропитывают фильц 3…5 каплями турбинного масла, а ось рычажка смазывают 1…2 каплями. Во избежание замасливания кон­тактов прерывателя нельзя чрезмерно смазывать фильц и заливать в редуктор пускового двигателя масло выше нормы. Через каждые два сезона работы магнето снимают с двигателя для разборки, промывки подшипников и смазки. Подшипники запол­няют на 2/з объема смазкой ЦИАТИМ-201. Не следует без надоб­ности отворачивать винт крепления кулачка, так как может быть сбит абрис магнето (начало размыкания контактов) и искрообразование нарушится. Исправное магнето должно давать бесперебойное искрообразование в 7-миллиметровом зазоре разрядника на стенде в пределах от 20…250 до 4500…5200 мин-1 (в зависимости от марки). Перебои в искрообразовании возникают вследствие: нарушения контакта между пластиной индукционной катушки и соединительной пластиной крышки магнето, между корпусами конденсатора и магне­то, в месте крепления пружины прерывателя к стойке (коррозия пружины или ослаблено крепление) замасливания или подгорания контактов нарушения изоляции провода высокого напряжения или отхода его от иглы вывода высокого напряжения увлажнения вто­ричной обмотки

Ремонт главной передачи и диференциала

Основными дефектами деталей главной передачи и диференциала являются: поломка зубьев, износ или неправильная регулировка зацепления шестерен главной передачи; износ подшипников и мест их посадки, а также увеличенный осевой зазор; износ шеек крестовины и торцевых поверхностей сателлитов и полуосевых шестерен; износ шлицев и шпоночного соединения полуосей; разработка сальников и износ мест их посадки. Разборка главной передачи и диференциала Для разборки одинарной главной передачи автомобиля ГАЗ-51 необходимо: отвернуть гайки шпилек крепления фланцев полуосей и вынуть полуоси 11; отвернуть болты крепления двух половин картера, разъединить их и вынуть диференциал в сборе; отвернуть болты крепления крышки 28 и гнезда 4 подшипников ведущей шестерни главной передачи и вынуть из картера ведущую шестерню вместе с фланцем 1 и гнездом с подшипниками 5; расшплинтовать и отвернуть гайку 30 крепления фланца, снять фланец, сальник 3, крышку подшипников 28, упорное кольцо, гнездо с подшипником и регулировочные прокладки 27; снять роликовый конический подшипник с вала 2 ведущей шестерни, снять стопорное кольцо и роликовый цилиндрический подшипник 7 с конца ведущей шестерни; расшплинтовать и вывернуть болты, соединяющие две половины чашки диференциала 14, разъединить чашку, вынуть крестовину с опорными шайбами 24 сателлитов 8 и полуосевые шестерни 19 также с опорными бронзовыми шайбами 22. Для разборки двойной главной передачи автомобиля ЗИС-150 необходимо: отвернуть болты фланцев полуосей и вынуть полуоси 1; отвернуть заднюю крышку картера; отвернуть стопорные пластинки регулировочных гаек 2 и б и вывернуть гайки; Разборка главной передачи и диференциала Рис. Главная передача и диференциал автомобиля ГАЗ-51: 1 — фланец ведущей шестерни; 2 — вал ведущей шестерни; 3 — сальник; 4 — гнездо подшипников; 5 — роликовые конические подшипники; 6 — картер заднего моста; 7 — роликовый подшипник; 8 — сателлит; 9 — сапун; 10 — сальник; 11 — полуось; 12 — кожух полуоси; 13 — трубопровод тормозов; 14 — чашка диференциала; 15 — сливная пробка; 16 — прокладка; 17 — ведомая шестерня; 18 — чашка диференциала; 19 — шестерня полуоси; 20 — подшипник диференциала; 21 — маслоотражатель; 22 — опорная бронзовая шайба шестерни полуоси; 23 — крестовина диференциала; 24 — опорная шайба сателлита; 25 — опорная пластина; 26 — прокладки регулировки подшипников ведущей шестерни; 27 — прокладки регулировки зацепления шестерен главной передачи; 28 — крышка подшипников; 29 — грязеотражатель; 30 — гайка фланца. Для разборки одинарной главной передачи автомобиля ГАЗ-51 необходимо: отвернуть гайки шпилек крепления фланцев полуосей и вынуть полуоси 11; отвернуть болты крепления двух половин картера, разъединить их и вынуть диференциал в сборе; отвернуть болты крепления крышки 28 и гнезда 4 подшипников ведущей шестерни главной передачи и вынуть из картера ведущую шестерню вместе с фланцем 1 и гнездом с подшипниками 5; расшплинтовать и отвернуть гайку 30 крепления фланца, снять фланец, сальник 3, крышку подшипников 28, упорное кольцо, гнездо с подшипником и регулировочные прокладки 27; снять роликовый конический подшипник с вала 2 ведущей шестерни, снять стопорное кольцо и роликовый цилиндрический подшипник 7 с конца ведущей шестерни; расшплинтовать и вывернуть болты, соединяющие две половины чашки диференциала 14, разъединить чашку, вынуть крестовину с опорными шайбами 24 сателлитов 8 и полуосевые шестерни 19 также с опорными бронзовыми шайбами 22. Рис. Главная передача и диференциал автомобиля ЗИС-150:...

Ремонт деталей рулевого управления

Дефектами деталей рулевого управления являются: износ червяка и ролика; износ вала сошки и втулок; износ подшипников и мест их посадки; износ резьбовых отверстий картера; износ деталей шаровых соединений рулевых тяг и погнутость тяг; ослабление крепления рулевого колеса на валу. Разборка рулевого механизма Для разборки рулевого механизма (автомобили ГАЗ-51 и ЗИС-150), снятого с автомобиля, необходимо: снять кнопку сигнала, отвернуть гайку рулевого вала и снять рулевое колесо; отвернуть гайку и снять рулевую сошку; отвернуть болты, снять боковую крышку вместе с валом сошки и слить из картера смазку; отвернуть болты, снять нижнюю крышку и вынуть из картера рулевой вал с червяком и подшипниками. Ремонт деталей рулевого механизма Износ червяка и ролика в известных пределах компенсируется соответствующей регулировкой. При большом износе эти детали заменяют одновременно. Изношенные опорные шейки вала сошки восстанавливают хромированием до номинального размера или шлифуют под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере. Смятую или сорванную резьбу на конце вала сошки полностью удаляют резцом, затем наплавляют сваркой металл (наплавку ведут отводя тепло от зоны сварки), протачивают под требуемый размер и нарезают новую резьбу. Смятые и забитые шлицы на конце вала сошки исправляют трехгранным напильником. Резьбовые отверстия картера, имеющие повреждения, заваривают и просверливают, а затем в них нарезают новую резьбу. Изношенные места посадки подшипников в картере рулевого механизма растачивают и запрессовывают в них стальные кольца под размер подшипников. Ремонт деталей рулевого привода В рулевом приводе наибольшему износу подвергаются шаровые пальцы (рулевой сошки и поворотных рычагов) и вкладыши шаровых пальцев. Кроме того, иногда разрабатываются отверстия на концах тяг, срывается резьба, ослабляются или ломаются пружины и гнутся тяги. Ослабевшие или сломанные пружины и изношенные вкладыши шаровых пальцев заменяют новыми. Разработанные отверстия на концах рулевых тяг заваривают и обрабатывают слесарными инструментами. Погнутую рулевую тягу можно выправить в холодном состоянии или с местным нагревом до температуры 800°. В том и другом случае перед правкой тяги заполняют сухим мелким песком. Рис. Установка шарового пальца при раздаче: 1 — матрица; 2 — шаровой палец; 3 — боек. Изношенные шаровые пальцы ремонтируют двумя способами: На изношенную поверхность сваркой наплавляют слой металла. После этого поверхность обрабатывают на станке под требуемый размер. Вследствие трудоемкости и сложности процесса этот способ применяют очень редко. Шаровой палец нагревают до температуры 1000—1100°, устанавливают в специальную матрицу и ударами через боек производят раздачу пальца. Затем палец подвергают механической и термической обработке, предусмотренной при изготовлении пальца. Сборка и регулировка рулевого механизма Рис. Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-51: 1 — уплотняющее войлочное кольцо; 2 — нижняя крышка; 3 — пружина сальника; 4 — трубка провода звукового сигнала; 5 — регулировочные прокладки; 6 — кольцо нижнего подшипника червяка; 7 — сальник рулевого вала; 8 — червяк; 9 — пробка; 10 — конический роликовый подшипник; 11 — верхняя крышка картера; 12 — стяжной хомут рулевой колонки; 13 — провод; 14 — пружина сальника; 15 — сальник рулевого вала; 16 — контргайка регулировочного винта; 17 — регулировочный винт; 18 — боковая крышка; 19 — роликовый подшипник вала сошки; 20 — двойной ролик; 21 — вал сошки; 22 — бронзовая втулка; 23 — сальник; 24 — картер рулевого механизма; 25 — гайка крепления рулевого...

✪Устройство автомобиля Авто⚡сайт №❶