Метки: Газораспределение

Схема механизма газораспределения

Схема устройства и работа механизма газораспределения

В четырехтактных двигателях применяют клапанный механизм газораспределения, служащий для своевременной подачи в цилиндры воздуха (в дизелях) или горючей смеси (в карбюраторных двигателях) и для выпуска из цилиндров отработавших газов. Клапаны в определенные моменты открывают и закрывают впускные и выпускные каналы головки цилиндров, т.е. обеспечивают сообщение цилиндров двигателя с впускным и выпускным трубопроводами. В изучаемых двигателях используют механизм газораспределения с верхним расположением клапанов и нижним положением распределительного вала. Рис. Схема механизма газораспределения: 1 — ось коромысел; 2 — регулировочный винт; 3 — контргайка; 4 — стойка; 5 — штанга; 6 — толкатель; 7 — распределительный вал; 8 — шестерня распределительного вала; 9 — шестерня коленчатого вала; 10 — промежуточная шестерня; 11 — поршень; 12 — клапан; 13 — головка цилиндров; 14 — направляющая втулка; 15 — пружина клапана; 16 — коромысло Механизм газораспределения состоит из: впускных и выпускных клапанов с пружинами передаточных деталей от распределительного вала к клапанам распределительного вала шестерни Механизм работает следующим образом: коленчатый вал с помощью шестерен вращает распределительный вал 7, каждый кулачок которого, набегая на толкатель 6, поднимает его вместе со штангой 5. Последняя, в свою очередь, поднимает один конец коромысла 16, при этом другой конец, двигаясь вниз, давит на клапан 12. Клапан опускается и сжимает пружину 15. Когда кулачок распределительного вала 7 сходит с толкателя 6, штанга 5 и толкатель опускаются, а клапан 12 под действием пружины «садится в седло» и плотно закрывает отверстие канала. Для лучшей очистки цилиндров от отработавших газов и заполнения их свежим воздухом или горючей смесью клапаны открыты дольше, чем в простейшем двигателе. От степени наполнения цилиндров «свежим зарядом» и степени очистки их от отработавших газов во многом зависит мощность двигателя. Для того чтобы в цилиндры двигателя поступило больше воздуха или горючей смеси, впускные клапаны должны открываться с опережением, т.е. до прихода поршня в верхнюю мертвую точку (ВМТ). При большой частоте вращения коленчатого вала такт впуска повторяется часто, поэтому во впускном трубопроводе создается разрежение и воздух поступает в цилиндры двигателя, несмотря на то, что поршень некоторое время движется вверх. Поступление воздуха в цилиндры через открытый клапан продолжается по инерции и после того, как поршень пройдет нижнюю мертвую точку (НМТ). Впускной клапан закрывается с некоторым запаздыванием. Периоды от момента открытия клапанов до момента их закрытия, выраженные в угловых градусах поворота коленчатого вала, называют «фазами газораспределения». Их можно изобразить в виде таблицы, либо в виде круговой диаграммы, как, например, на рисунке. За счет опережения открытия и запаздывания закрытия впускного клапана период впуска воздуха у двигателя ЗМЗ-53 продлевается от 180 до 268°. Рис. Диаграмма фаз газораспределения двигателя ЗМЗ-53 После закрытия впускного клапана происходят сжатие смеси и рабочий ход поршня. Выпуск отработавших газов из цилиндра, или открытие выпускного клапана, начинается до прихода поршня в НТМ, за 50° по углу поворота коленчатого вала. Выпускной клапан закрывается после прохода поршнем ВМТ. Продолжительность открытия выпускного клапана по углу поворота коленчатого вала составляет 252°. В конце такта выпуска и начале такта впуска оба клапана некоторое время открыты одновременно, что соответствует 46 по углу поворота коленчатого вала. Такое угловое перекрытие тактов клапанов способствует лучшей очистке цилиндра от отработавших газов в результате...

Газораспределительные механизмы с верхним расположением клапанов

Газораспределительный механизм двигателя (ГРМ)

Газораспределительный механизм (ГРМ) предназначен для впуска в цилиндры двигателя свежего заряда (горючей смеси в классических бензиновых двигателях или воздуха в дизелях) и выпуска отработавших газов в соответствии с рабочим циклом, а также для обеспечения надежной изоляции камеры сгорания от окружающей среды во время тактов сжатия и рабочего хода. В зависимости от вида устройств, осуществляющих впуск заряда и выпуск отработавших газов, различают два типа механизмов газораспределения: клапанный золотниковый Клапанный механизм наиболее широко распространен и используется во всех четырехтактных двигателях. Возможно верхнее и нижнее расположение клапанов. Верхнее расположение в настоящее время применяется чаще, так как в этом случае процесс газообмена протекает эффективнее. Характерные конструкции газораспределительных механизмов с верхним расположением клапанов представлены на рисунке. Основными элементами газораспределительного механизма являются: распределительный вал впускные и выпускные клапаны с пружинами, крепежными деталями и направляющими втулками привод распределительного вала также детали (толкатели, штанги, коромысла и др.), обеспечивающие передачу перемещения от распределительного вала к клапанам У V-образных двигателей основная деталь рассматриваемого механизма — распределительный вал — может иметь как нижнее, так и верхнее расположение. При нижнем расположении (рис. а) распределительный вал 7, размещенный в блок-картере, приводится во вращение от коленчатого вала двигателя с помощью зубчатой передачи, обычно содержащей одну пару цилиндрических или конических шестерен (возможно применение и нескольких пар шестерен). У четырехтактного двигателя передаточное отношение привода равно двум, т.е. распределительный вал вращается вдвое медленнее коленчатого. При вращении распределительный вал с помощью кулачков перемещает толкатели 2 и штанги 3. Последние поворачивают коромысла 5 относительно оси 4. В то же время противоположные концы коромысел воздействуют на клапаны 7, перемещая их вниз и преодолевая при этом сопротивление пружин 6. Расположение кулачков на распределительном валу и их форму выбирают так, чтобы впускные и выпускные клапаны открывались и закрывались в строго определенные моменты согласно рабочему циклу двигателя. Рис. Газораспределительные механизмы с верхним расположением клапанов: а — с нижним расположением распределительного вала: 1 — распределительный вал; 2 — толкатель; 3 — штанга; 4 — ось коромысел; 5 — коромысло; 6 — пружина; 7 — клапан; б — с верхним расположением распределительного вала: 1 — винт; 2 — контргайка; 3 — коромысла; 4 — распределительный вал У рядных верхнеклапанных двигателей и V-образных двигателей с четырьмя клапанами на цилиндр распределительный вал (валы) находится в головке блока, в непосредственной близости от клапанов (рис. б). Поскольку при верхнем расположении распределительного вала расстояние между его осью и осью коленчатого вала оказывается значительным, для приведения распределительного вала во вращение обычно используют цепную передачу. У двигателей сравнительно малой мощности можно также применять зубчатый ремень. Распределительные валы мощных V-образных дизелей приводятся во вращение с помощью зубчатой передачи, у которой число пар конических шестерен может составлять две и более. При верхнем расположении распределительного вала уменьшается число передаточных деталей. Например, в механизме, представленном на рис. б, отсутствуют толкатели и штанги. Распределительный вал 4 непосредственно воздействует на коромысла 3, которые, в свою очередь, перемещают клапаны. При работе двигателя детали газораспределительного механизма нагреваются (наиболее сильно — клапаны) и, следовательно, расширяются и удлиняются. Чтобы обеспечить возможность удлинения стержня клапана при его нагреве без нарушения плотности посадки головки клапана в седле, между отдельными деталями газораспределительного механизма у непрогретого двигателя должен...

Сборка и установка крышки механизма газораспределения и масляного картера

Сборка и установка крышки механизма газораспределения и масляного картера

Крышка механизма газораспределения Крышку устанавливают на прокладке. Центровку крышки на блоке осуществляют двумя установочными штифтами, запрессованными в блок. На крышке распределительных шестерен укреплен зубчатый указатель установки зажигания. В гнездо крышки запрессована манжета переднего конца коленчатого вала. Во всех случаях, когда рабочая поверхность манжеты изношена (видны трещины или другие повреждения), а также в тех случаях, когда резина манжеты затвердела или разбухла, манжету следует заменить. Крышку распределительных шестерен устанавливают в сборе с манжетой и прокладкой и закрепляют болтами, после чего устанавливают зубчатый указатель для определения момента зажигания. Для установки шкива коленчатого вала необходимо установить в паз шпонку и напрессовать шкив с помощью оправки, ввернуть храповик со стопорной шайбой, закрепить его ключом и, убедившись, что храповик завернут до конца, застопорить его замочной шайбой, отогнув ее на грань храповика. Момент затяжки храповика должен быть 200…280 Нм. Масляный картер При монтаже масляного картера необходимо выполнить следующие операции: установить перегородку и закрепить ее болтами; установить и закрепить болтами маслоприемник в сборе; убедиться в отсутствии в двигателе посторонних предметов; расположить прокладку в плоскости разъема блока цилиндров; продуть сжатым воздухом картер и установить картер на блок цилиндров двигателя; завернуть от руки болты крепления картера с пружинными шайбами и затянуть торцовым ключом. Затяжка должна осуществляться последовательно от середины к краям.

Натяжение ремня ГРМ

Натяжение ремня ГРМ

Натяжение ремня — очень ответственный момент. Натяжение может быть осуществлено разными способами. Изготовители двигателей дают определенные рекомендации по способу натяжения. Всегда следуйте этим рекомендациям: неправильное натяжение может привести к преждевременному выходу ремня из строя. Во многих случаях натяжение ремня ГРМ производится автоматически, тем не менее строго соблюдайте последовательность установки для достижения правипьного результата. Если ремень натягивается вручную, для измерения натяжения применяйте специальные устройства. Конкретный тип устройства и усилие натяжения приводятся в инструкциях.

Конструкция зубчатого ремня

Ремни привода механизма газораспределения (ГРМ)

Зубчатые ремни привода ГРМ, ТНВД и уравновешивающих валов применяются вместо традиционного цепного или шестеренного привода. Ремни имеют сложную конструкцию. Разные производители применяют фибергласовый, кевларовый или стальной покрытый синтетической резиной корд, обладающий высокими противоизносными свойствами. Зубья ремня могут быть криволинейными или трапециевидными. Рис. Конструкция зубчатого ремня Рис. Криволинейные зубья Рис. Трапециевидные зубья Ремни не требуют смазки, относительно недороги в производстве, снижают шум работы двигателя и имеют высокую эффективность работы. Замена ремня Если производитель ремней указывает период замены (или пробег автомобиля до замены) ремня. Периодичность замены должна строго соблюдаться, в противном случае повреждение ремня повлечет за собой дополнительные затраты на ремонт двигателя. Примечание: если автомобиль эксплуатируется в тяжелых условиях, периодичность замены ремня должна уменьшаться (т. е. пробег до замены должен быть меньше). К тяжелым условиям эксплуатации относятся: автомобили-такси; частые короткие поездки с непрогретым двигателем; эксплуатация в жарком (+30°С) климате; эксплуатация в зимнее время (ниже -15°С); частое применение автомобиля в качестве тягача прицепа; частое движение с высокими скоростями; использование некачественного топлива или масла. Отсутствие информации о периодичности замены не означает то, что этот фактор можно проигнорировать: ремни должны осматриваться регулярно и заменяться при малейшем подозрении на наличие дефекта. Защита ремня от загрязнений Обычно ремень защищен кожухами, однако, при дефектах сальников или шлангов возможно попадание на ремень масла и охлаждающей жидкости, что может привести к выходу ремня из строя. Никогда не допускайте контакта ремня с топливом, маслом или водой и не применяйте растворители для очистки ремня. Заменяйте ремень при малейшем подозрении на снижение его работоспособности.

Замена ремня ГРМ

Техника безопасности при замене ремня ГРМ

В случае обрыва ремня или его неправильной установки остается небольшой шанс на отсутствие повреждений двигателя. Поэтому рекомендуем перед снятием головки блока цилиндров измерить компрессию в цилиндрах (если коленчатый вал можно провернуть). До отсоединения аккумулятора убедитесь в отсутствии или отключении охранной сигнализации или переводе ее на автономный источник питания. Всегда отключайте аккумулятор при проведении ремонтных работ на двигателе. Для облегчения вращения коленчатого вала снимите свечи зажигания (бензиновый двигатель) или накаливания (дизельный двигатель). Прокручивайте коленчатый вал только в нормальном направлении вращения (обычно по часовой стрелке, если не указано противоположное вращение). Не вращайте коленчатый и распределительный валы и топливный насос высокого давления при снятом ремне привода ГРМ. Не используйте установочные пальцы для блокировки валов при снятии и установке шкивов. Не вращайте коленчатый вал за шкив распределительного вала или за шкив топливного насоса. Не пользуйтесь очистителями и растворителями при очистке ремней, зубчатых шкивов и роликов. Проверяйте профиль зубьев заменяемого ремня; трапециевидные и полукруглые зубья не взаимозаменяемы. Не перекручивайте ремень и не сгибайте его радиусом, меньшим чем 25 мм. Проверьте регулировку установки шкивов. Проверьте свободное вращение навесных и вспомогательных агрегатов (водяной и масляный насосы, уравновешивающие валы и т. д.). До снятия ремня помечайте его направление вращения. Устанавливайте старый ремень, сохраняя его первоначальное направление вращения. Не используйте зубчатые шкивы как опору. После замены ремня привода ГРМ дизельного двигателя проверьте установочный угол опережения впрыска. Соблюдайте рекомендованные моменты затяжки резьбовых соединений. После замены ремня отрегулируйте опережение зажигания (бензиновые двигатели).

Схема механизма газораспределения

Схема механизма газораспределения

Рис. Схема механизма газораспределения: 1 — вал распределительный; 2 — опора оси толкателей; 3 — пробка коническая; 4 — ролик толкателя; 5 — втулка распределительного вала; 6 — шайба упорная; 7 — шайба; 8 — болт-поводок; 9 — шестерня распределительного вала; 10 — клапан впускной; 11 — втулка направляющая; 12 — шайба; 13 — пружины клапана; 14 — тарелка пружин; 15 — втулка тарелки пружин; 16 — сухарик; 17 — коромысло клапана; 18 — ось коромысел; 19 — верхний наконечник штанги; 20 — винт регулировочный; 21 — прокладка колпака; 22 — колпак головки цилиндров; 23 — клапан выпускной; 24 — седло клапана; 25 — стойка валика декомпрессора; 26 — пружина; 27 — винт регулировочный механизма декомпрессии; 28 — стойка оси коромысел; 29 — валик декомпрессора; 30 — штанга толкателя; 31 — нижний наконечник штанги; 32 — болт специальный; 33 — пята толкателя; 34 — ось толкателей; 35 — опора оси толкателя маслоподводящая; 36 — толкатель Механизм газораспределения Трактора ДТ-75М — с верхним расположением клапанов в головке цилиндров и нижним расположением распределительного вала. Механизм газораспределения состоит из впускных и выпускных органов и деталей, передающих к ним движение от коленчатого вала: штанг, толкателей, коромысел, распределительного вала и шестерен. Распределительный вал 1 — стальной, с закаленными опорами и кулачками. Вращение распределительному валу передается от коленчатого вала парой косозубых шестерен. Осевое смещение распределительного вала ограничивается упорной шайбой 6. Привод клапанов осуществляется через качающиеся роликовыё толкатели 36, трубчатые штанги 30 с запрессованными в них наконечниками 19, 31 и коромысла 17 с регулировочными винтами 20, служащими для установки теплового зазора. Движение от распределительного вала передается к толкателю через ролик, установленный на игольчатых подшипниках. Для повышения работоспособности в толкатель запрессована каленая стальная пята 33, которая служит упорным подшипником для штанг. Толкатели качаются на оси 34, которая с помощью опор 2 крепится к блок-картеру. На двигателе установлены две оси толкателей. Коромысла клапанов 17 представляют собой двуплечие рычаги, имеющие каналы, по которым масло поступает для смазки поверхностей трения клапанов. Впускной и выпускной клапаны 10, 23 изготовлены из жаростойкой стали. Во время работы двигателя замок клапанов может вращаться для обеспечения равномерного износа торца стержня клапана и рабочей фаски на тарелке клапана. Вращение достигается установкой промежуточной втулки 15 между тарелкой пружин 14 и сухариками 16.

Сборка головки цилиндров

Сборка головки цилиндров

Сборка фактически начинается с установки направляющих втулок и подбора клапанов перед притиркой их к гнездам. Втулки с буртиком запрессовывают до упора, а втулки без буртика до высоты, допускаемой техническими условиями. После запрессовки втулки развертывают разжимными развертками, обеспечивая требуемый зазор между стержнем клапана и отверстием втулки. Этот зазор (от 0,05 до 0,12 мм для двигателей различных марок) у выпускных клапанов на 0,01—0,02 мм больше, чем у впускных. Для лучшей приработки стержни клапанов после мойки графитируют, опустив на 1—2 с в смесь, состоящую из семи частей графитной смазки и трех частей дизельного масла. При сборке клапаны размещают по гнездам согласно разметке, с помощью приспособления сжимают пружины и устанавливают тарелки клапанных пружин с сухариками. Пружины должны быть одинаковыми по высоте и упругости. При сборке следят, чтобы сухарики плотно прилегали к выточке на стержне клапана и к тарелке пружины, выступая над ее поверхностью не более чем на 0,5 мм. Тарелка должна располагаться перпендикулярно к стержню клапана.

Восстановление коромысел и осей коромысел

Восстановление коромысел и осей коромысел

Коромысла клапанов штампуют из стали 45. Поверхность бойка закаляют с нагревом ТВЧ на глубину 2-5 мм до твердости не ниже HRCy 50. Ось коромысел изготавливают из стали 20 или 30, рабочую поверхность цементуют на глубину 0,4—0,8 мм. Основные дефекты коромысел: износ поверхности бойка отверстия под втулку и отверстия втулки повреждение резьбы изгибы трещины Ось коромысел изнашивается по наружной поверхности, возможны изгибы и отслоения слоя цементации. Коромысло и ось выбраковывают при трещинах, аварийных изгибах и отслоениях слоя цементации на оси. Боек коромысла шлифуют по шаблону до выведения следов износа. При уменьшении высоты бойка за пределы допустимой и при снижении твердости поверхности его наплавляют электродами Т-590 или Т-620 и обрабатывают по шаблону под номинальный размер. Возможна наплавка другими электродами и закалка до необходимой твердости. Отверстие под втулку восстанавливают развертыванием. Новую втулку с увеличенным наружным диаметром запрессовывают в отверстие с натягом 0,01 мм. Отверстие во втулке развертывают до номинального или ремонтного размера оси коромысел. Ось коромысла восстанавливают шлифованием под ремонтный размер или изношенные поверхности наращивают (наплавкой, железнением, газотермическим напылением) и обрабатывают под номинальный (или увеличенный) размер. Изношенное резьбовое отверстие восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера и изготавливают новый регулировочный винт с контргайкой. Можно восстановить резьбовое отверстие осадкой конца коромысла после нагрева до температуры 900—950°С, затем рассверлить отверстие и нарезать резьбу номинального размера.

Восстановление толкателей

Восстановление толкателей

Толкатели тракторных и автомобильных (ГАЗ и ЗИЛ) двигателей тарельчатого типа изготовлены из стали 20 или 35. Наружная поверхность толкателя зацементована и закалена с нагревом ТВЧ. Торец толкателя двигателя ЗИЛ-130 наплавлен специальным чугуном и имеет твердость не менее HRC3 60, у остальных двигателей твердость тарелки толкателя в пределах HRC3 50-62. Основные дефекты толкателей: износ стержня, торца тарелки или донышка износ резьбы Толкатели выбраковывают при трещинах, обломах и с выкрошенным слоем цементации. Изношенный стержень толкателя шлифуют под уменьшенный ремонтный размер или наращивают слой металла железнением, плазменной или вибродуговой наплавкой, а затем обрабатывают под номинальный размер. Изношенную торцовую поверхность тарелки или донышка шлифуют до выведения следов износа. При износе рабочей поверхности тарелки или донышка более 0,3 мм их наплавляют ручной электродуговой сваркой электродом Т-590. Чтобы не произошел отпуск стержня, толкатель при наплавке тарелки погружают в ванну с проточной водой так, чтобы наплавляемая поверхность находилась над водой. Наплавленную поверхность обрабатывают абразивным кругом по шаблону, а затем шлифуют под номинальный размер.

Восстановление распределительных валов

Восстановление распределительных валов

Валы большинства двигателей изготавливают штамповкой из стали 40 и 45 или отливкой из специального чугуна (двигатель ЗИЛ-130). Основные дефекты распределительного вала: изгиб вала износ и отколы кулачков и опорных шеек износ шпоночной канавки и посадочного места под распределительную шестерню износ или повреждение резьбы Вал выбраковывают при трещинах, аварийном изгибе или скручивании, отломах металла на вершине кулачка более 3 мм его ширины. Изгиб вала устраняют правкой в холодном состоянии на призмах под прессом. Допускаемое биение средних опорных шеек относительно крайних — не более 0,05 мм для большинства двигателей и не более 0,10 мм для двигателей А-41 и А-01М. Биение шейки под распределительную шестерню допускается не более 0,03 мм. Опорные шейки распределительных валов шлифуют под уменьшенный ремонтный размер в центрах специального станка 3A433 или на круглошлифовальных станках электрокорундовыми кругами зернистостью 46-60 и твердостью СМ. Перед шлифованием зенкуют масляные отверстия, углубляют масляные каналы. В этом случае в блок цилиндров необходимо устанавливать втулки ремонтного размера. При значительном износе опорных шеек их наплавляют в среде углекислого газа вибродутовой или плазменной наплавкой, наращивают железнением или газотермическим напылением. Перед наплавкой масляные каналы защищают графитными вставками, а перед железнением — свинцовыми. Наплавленные шейки шлифуют. При необходимости после грубого шлифования проводят закалку на глубину 2-3 мм. Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа или железнением и обработкой под номинальный размер. Шпоночную канавку заплавляют электродом Э42 или в среде углекислого газа проволокой Св-18ХГСА и фрезеруют под номинальный размер. Смещение шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости допускается не более 0,05 мм. Изношенную шпоночную канавку можно восстановить фрезерованием под увеличенный размер шпонки. Ремонтную шпонку изготавливают из стали 45 и термически обрабатывают до твердости HRC3 40-50. Изношенные кулачки шлифуют по копиру на станке 3A433 до выведения следов износа и восстановления профиля. После шлифования кулачка высота подъема клапана не изменяется. При износе кулачков по высоте больше допустимого значения их наплавляют ручной электродуговой сваркой электродом Т-590 или Т-630, автоматической наплавкой в среде углекислого газа порошковой проволокой при помощи специального копировального приспособления с охлаждением вала в процессе наплавки. При ручной электродуговой или газовой наплавке на боковые стороны кулачков устанавливают защитные экраны из меди или графита. Распределительный вал помещают в ванну с водой на подставки так, чтобы половина диаметра вала была в воде. После наплавки проверяют изгиб вала и при необходимости правят. Затем наплавленные кулачки предварительно обрабатывают абразивным кругом по шаблону, а после этого окончательно шлифуют на станке 3A433 по копиру. Восстановленный распределительный вал должен иметь твердость поверхности кулачков и опорных шеек HRC3 54-62, шероховатость Ra 0,63-0,32 мкм.

Указатель в углублении маховика

Регулировка теплового зазора в клапанах двигателя СМД-60

Рис. Указатель в углублении маховика  Снять колпаки головок цилиндра. Вращая коленчатый вал ручным дублирующим механизмом (наблюдая за коромыслами клапанов первого цилиндра ). Когда оба коромысла опустятся (сначала коромысла выхлопного клапана, а затем всасывающего) и потом возвратятся в исходное положение, нажимают на стержень указателя ВМТ расположенного на картере маховика, и вращают коленчатый вал до тех пор, пока указатель не войдет в углубление маховика. При этом поршень первого цилиндра будет находиться в ВМТ такта сжатия. Открыв люк картера маховика с правой стороны двигателя, прикрепляют проволочку к одному из болтов крышки люка, установив её конец на метку ВМТ на маховике. Затем повертывают коленчатый вал по часовой стрелке на 45″, чтобы метка на маховике с цифрами 1 и 4 совпало с концом проволочки.(на рисунке показаны метки на маховике) В этом положении проверяют и, если необходимо, регулируют зазор между клапанами и коромыслами 1 и 4 цилиндра. Нормальная величина зазора у холодного двигателя должна быть 0,48–0,5 мм. для всех клапанов. Поле регулировки зазоров необходимо проверить рукой плавность вращения штанги. Далее проворачивают коленчатый вал еще на 240″ и регулируют зазор в клапанах 2 и 5 цилиндров. При этом с концом проволочки совпадет метка на моховике с цифрами 2 и 5. Следует иметь в виду , что при повороте коленчатого вала от метки 1-4 до метки 2-5 пропускается метка 3-6. Это положение метки 3-6 соответствует расположению поршней 3 и 6 цилиндров вблизи ВМТ на такте выпуска. Затем повертывают коленчатый вал еще на 240″ до совпадения конца проволочки с меткой 3 и 6 на маховике и регулируют зазор в клапанах 3 и 6 цилиндра. Собрать инструменты и сдать рабочее место. Рис. Метки на маховике

✪Устройство автомобиля Авто⚡сайт №❶