Способы дефектации

В зависимости от конструктивных особенностей оборудования и отдельных деталей выбирают тот или иной способ дефектации.

Наиболее простым способом является внешний осмотр, позволяющий выявить наружные трещины, задиры, изгибы, перегрев металла по цветам побежалости и пр. Внешний осмотр предшествует всем другим способам контроля. При освидетельствовании сосудов или баллонов прибегают к внутреннему осмотру поверхности.

Рис. Схема обмера шатунно-поршневой группы (а) с упрощенной размерной цепью (б) и обмер втулок, пальцев и других деталей цилиндрической формы (в): D1, D2, D3 — диаметры цилиндра и вкладышей подшипников; d1, d2, d3, d4 — диаметры поршня, пальца, шейки пала, юбки поршня; а1, а2, а3, а3 — зазоры; s — тепловой зазор в замке поршневого кольца; z1 — расстояние между торцом головки поршня и осью поршневого пальца; z2 — расстояние между осью поршневого пальца и осью шатунной шейки вала; z3 — радиус кривошипа; z4 — расстояние между осью коренной шейrи вала и верхним торцом цилиндра; z5 — толщина прокладки между блоком цилиндров и крышкой; u — линейное мертвое пространство (замыкающее звено размерной цепи); 1, 2, 3, 4, 5 — пояса и плоскости замера диаметров цилиндра

Осмотр детали завершается ее обмером с помощью измерительного инструмента. Измерения при обмере проводят по определенной схеме.

При проверке прочности и плотности сосудов, трубопроводов и арматуры проводят испытания на плотность и прочность давлением. При испытании грузоподъемных устройств на прочность, пружин на соответствие расчетной характеристике используют контрольные грузы.

Основную массу внутренних дефектов деталей определяют методами неразрушающего контроля (дефектоскопия). В некоторых случаях, например при необходимости металлографических анализов состава или структуры металла, прибегают к вырезанию образцов с последующей постановкой накладок, заплат на стенке аппарата.

Все дефекты по происхождению можно разделить на три группы:

• металлургические (газовые и усадочные раковины, разрывы на поверхности отливок, ликвационные зоны — неравномерность состава металла, неметаллические включения, закаты и волосовины, образующиеся при прокатке или ковке, флокены — трещины с кристаллической поверхностью, образующиеся внутри проката или поковок большой трещины);
• технологические (трещины в зоне сварного шва, непровар в корне шва, по его кромке или между слоями, поры, раковины, шлаковые включения в металле шва, непропай — незаполнение зазора припоем при пайке, закалочные трещины, шлифовочные трещины, надрывы при холодной обработке металла);
• эксплуатационные (трещины усталости, ползучести, забоины и другие механические и коррозионные повреждения).