Способы восстановления деталей двигателей внутреннего сгорания

Восстановление посадки деталей весьма распространено в ремонтной практике, его осуществляют, используя регулировку сопряжения или применяя детали ремонтных размеров. Регулировку производят подтяжкой соединений с выемкой прокладок или исправлением торцовых поверхностей деталей. Однако эти способы нельзя применять для всех сопряжений. Ис-пользуя детали ремонтных размеров, можно воссоздать в сопряжении начальный зазор и восстановить геометрическую форму деталей.

В этом случае одну из деталей сопряжения заменяют деталью ремонтного размера (отличающегося от номинального), а другую оставляют при условии устранения искажений ее геометрической формы и подгонки размеров под новую деталь ремонтного размера.

Различают два вида ремонтных размеров:

  • установленные
  • неустановленные

Существуют определенные установленные размеры (1-й ремонтный, 2-й ремонтный и т. д.), которые распространяются на детали всей серии двигателей. Детали изготавливают заранее по установленным ремонтным размерам, поэтому при их использовании не требуется дополнительной обработки.

Детали с неустановленными ремонтными размерами могут быть изготовлены заранее, но с припуском на обработку. Вопрос о том, какая из деталей сопряжения должна подлежать замене новой деталью с ремонтными размерами, решают исходя из технологических и экономических соображений. Например, выгоднее и технологически проще при ремонте сопряжения вал — подшипник заменить подшипник, восстановив геометрическую форму шеек вала.

Восстановление начальных размеров деталей с последующим восстановлением посадки предусматривает восстановление размеров обеих деталей сопряжения при помощи электродуговой, ацетиленокислородной и виброконтактной наплавки, электролитического или химического никелирования, электролитического осталивания и ряда других способов.

Правильный выбор наиболее рациональных способов восстановления деталей двигателя при любом методе ремонта определяют исходя из требований технических условий на ремонт, фактического технического состояния деталей, их конструктивных особенностей, материала, из которого они изготовлены, вида термической обработки и условий работы.

Для наращивания поверхностей закаленных и незакаленных деталей из стали диаметром до 30 мм при износе 0,4… 1,0 мм, а также для восстановления тонкостенных гильз (втулок цилиндров) применяют электроискровую обработку деталей — автоматическую виброконтактную (электроимпульсную) наплавку.

Для восстановления корпусных деталей многих ДВС используют ацетиленокислородную и электродуговую сварку. Детали из чугуна восстанавливают с помощью электросварки используя электроды из чугуна, тонкие электроды из низкоуглеродистой или качественной стали, а также электроды из меди, облицованные жестью. При газовой сварке в качестве присадочного материала выбирают бронзу или серый чугун, чтобы в результате получился плотный шов.

Для восстановления деталей небольших размеров и несложной конфигурации при износе до 0,2 мм на сторону целесообразно применять хромирование. Этим способом можно восстанавливать шейки распределительных валов, валиков, передач, установочные поверхности некоторых подшипников и др. Для наращивания поверхностей деталей, имеющих неподвижную посадку, используют электролитическое меднение.

Осталивание представляет собой электролитический процесс покрытия железом. Электролитически осажденное железо имеет высокую твердость и прочность. Свойства этого железа аналогичны свойствам незакаленной среднеуглеродистой стали.

Тяги, вилки тяг, крепежные детали, трубопроводы и другие детали подвергают электролитическому цинкованию.

Шестерни, шпильки, валики насосов и другие детали подвергают оксидированию — покрывают оксидной пленкой толщиной 0,5…0,8 мм, которая достаточно хорошо защищает поверхность деталей от коррозии. С этой же целью применяют бакелитирование (покрытие) деталей фенольным и бакелитовым лаками.

Для черновой обработки наплавленных поверхностей деталей из стали с переменным сечением стружки или для прерывистого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из сплава Т5К10, обладающего высоким сопротивлением ударам и вибрациям. Для чистовой обточки наплавленных поверхностей деталей из стали используют резцы с пластинами из сплава Т15К6.

Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки ремонтируемых деталей. Наплавленные поверхности шлифуют электрокорундовыми кругами зернистостью 36 — 60 и твердостью СМ1.

1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (Пока оценок нет)

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.