Всё для ремонта авто

Меню

Метка: Ремонт

Сборка автомобиля после ремонта

Сборку автомобиля и его составных частей производят в строгом соответствии с техническими условиями, а также технологическим процессом, разработанном на ремонтном предприятии.

При внедрении технологического процесса сборки и при его функционировании осуществляют контроль точности (ГОСТ 16304 — 74, ГОСТ 16305 — 74 и ГОСТ 16306 — 74), который включает в себя контроль продукции оборудования, а также оснастки на различных этапах.

Для сборки двигателей применяют конвейеры 6102-1; 6203-29А и другие, а для передачи деталей и узлов на сборку агрегатов-конвейеры 6303—25, 6403-39, 4067-4072 и прочие производства.

Детали, поступающие на сборку, должны отвечать требованиям чертежей завода-изготовителя и техническим условиям на капитальный ремонт. При ремонте деталей автомобиля допускаются отклонения в конструкции и размерах деталей, обусловленные применением дополнительных деталей «ДР», деталей с ремонтными размерами и деталей с размерами, допустимыми без ремонта в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт.

Все детали, поступающие на сборку, очищают от грязи, нагара и накипи, обезжиривают, промывают и высушивают; антикоррозионное покрытие, применяемое при хранении деталей, удаляют. Масляные каналы и отверстия очищают промывкой под давлением и продувают сжатым воздухом. Внутренние окрашенные поверхности корпусных деталей, на которых поврежден слой краски, вновь красят.

К сборке не допускаются крепежные детали (болты, гайки, шпильки, шайбы, заклепки, шплинты) нестандартного размера, болты и гайки с износом граней более 0,5 мм, а также винты с забитыми или сорванными прорезями головок. Не допускаются к сборке болты, шпильки и другие детали, имеющие повреждения более двух ниток резьбы (кроме особо оговоренных случаев). Резьбу, поврежденную в допустимых пределах, исправляют резьбонарезным инструментом.

Когда технические условия допускают ремонт сваркой, заваркой, приваркой, сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, кратеров, пористости и трещин. Сварной шов зачищают для придания деталям надлежащего внешнего вида, он должен обладать необходимой прочностью и твердостью и в то же время не затруднять механическую или слесарную обработку до требуемого размера и класса чистоты.

Поверхности деталей отремонтированные наращиванием гальваническим путем (хромирование, осталивание или гальваническое натирание), должны быть гладкими, без отслоений и трещин. На торцах и острых кромках деталей не должно быть местных грубокристаллических осадков. Забоины и заусенцы на сопрягаемых поверхностях деталей зачищают.

Трущиеся поверхности деталей при сборке смазывают соответствующей смазкой. При сборке деталей, имеющих в сопряжении,передвижную посадку, должно быть обеспечено соответствующее посадке перемещение их без заедания. Постановку втулок, колец, шариковых и роликовых подшипников производят специальными оправками. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики и ролики. Инструмент для запрессовки должен опираться на запрессовываемое кольцо. Усилие запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

Если по условиям сборки установку ответственных деталей производят ударами молотка, то применяют оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины и т.п., а также специальные приспособления для напрессовки деталей.

Шпонки плотно сажают в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.

Шпильки в резьбовых отверстиях завертывают плотно, без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно, подгибание шпилек при надевании на них деталей не допускается.

Крепление узла или детали несколькими гайками или болтами производят равномерно по периметру сначала предварительной, а потом окончательной затяжкой. Все гайки и болты одного соединения затягивают одинаково и ключом только соответствующего размера.

Во всех случаях, предусмотренных техническими условиями, применяют динамометрические ключи.

В местах, предусмотренных чертежами завода-изготовителя, устанавливают стопорящие детали: пружинные шайбы, замковые шайбы, контргайки, вязальную проволоку, шплинты и т.д. Замена одного способа стопорения другим (например, шплинта контргайкой) не допускается. Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две-три нитки резьбы. Концы шплинтов разводят и отгибают: один — на болт, другой — на гайку.

Бумажные и картонные прокладки при сборке заменяют новыми независимо от их состояния и перед установкой на место смазывают герметизатором (специальной нетвердеющей пастой, суриком, белилами и т.п.). Применение кожаных пробковых и медноасбестовых прокладок и сальников, бывших в эксплуатации, допускаются только при условии их полной годности. Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям, быть плотно зажаты, не должны выступать за края сопрягаемых поверхностей. Для предохранения манжеты сальника от порчи при установке на вал шейка должна иметь фаску с плавным переходом. В случае отсутствия фаски на валу пользуются специальными оправками.

При установке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазывают солидолом синтетическим ГОСТ 4366 — 64 во избежание ее повреждения при монтаже, а при установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазывают тонким слоем герметизатора.

Трубки топливо- и маслопроводов, а также шланги перед установкой продувают сжатым воздухом.

Для достижения высокого качества ремонта агрегатов и автомобиля в целом необходимо, чтобы сборочные процессы были обеспечены высококачественными деталями и сборка производилась с соблюдением заданной технологической дисциплины. В практике сборочных работ еще встречается много погрешностей, снижающих качество сборки агрегатов и автомобилей. Большинство недостатков является следствием несоблюдения технических условий и нарушения технологической дисциплины. К таким недостаткам относятся:

  • нарушение посадок (несоблюдение установленных зазоров и натягов);
  • неправильные положения сопрягаемых деталей (перекосы, несовпадение осей, повышенное биение);
  • деформации (искажение формы деталей при неправильной сборке, затяжке болтов, шпилек и гаек);
  • нарушение балансировки;
  • неудовлетворительное состояние сопрягаемых поверхностей (царапины, задиры) и др.

Высокое качество капитального ремонта агрегатов и автомобилей может быть обеспечено только при хорошей организации сборочных работ, системе контроля по всему производственному циклу сборки и заключительных стендовых испытаниях агрегатов и автомобиля в целом. Система контроля на сборочных участках должна основываться на широком участии в контроле непосредственных исполнителей и производственных мастеров.

На сборочных участках должна быть внедрена система бездефектной сборки и сдачи собранных агрегатов и автомобилей с первого предъявления.

Обкатка нового автомобиля (двигатель, трансмиссия, тормоза). Нужна или нет



Нужно ли обкатывать новый автомобиль (двигатель, коробку АКПП, тормоза и т.д.) Или это пережитки прошлого и можно сразу жарить?

Как убивают рулевую рейку с ГУР. Стоит ли ее ремонтировать?



Почему умирает рулевая рейка с гидроусилителем руля? Если она застучала или потекла стоит ли ее ремонтировать или лучше купить новую

Порвало ремень (цепь) ГРМ – умер двигатель, выкидывай его



Может ли такое быть — если порвался ремень или цепь ГРМ то двигатель полностью под замену? Или это просто развод на деньги?

Как вы убиваете рулевую рейку с ЭУР! Стоит ли ее ремонтировать. Просто о сложном



Сегодня продолжение, будем разговаривать про ЭУР или электроусилитель руля. Как его можно сохранить на долгое время, простые правила.

Характерные неисправности системы смазки

Неисправность  Причина неисправности Способ устранения неисправности
Нет давления в системе смазки Недостаточное количечество масла в картере двигателя Залить в картер масло до верхней метки маслоизмерительного стержня
Заедание редукционного клапана Разобрать к промыть редукционный клапан
Неисправен манометр или указатель давления масла Проверить работу приборов; неисправные приборы заменить
Пониженное давление в системе смазки Разжижение масла горючим Заменить масло в картере двигателя
Перегрев масла Включить масляный радиатор
Ослабление пружины редукционного клапана Отрегулировать редукционный клапан
Износ шестерен и корпуса масляного насоса Заменить масляный насос
Износ коренных и шатунных подшипников коленчатого вала Отправить двигатель в ремонт
Загрязнение элемента масляного радиатора двигателя ЯАЗ-М-206Б Снять и промыть элемент масляного радиатора
Чрезмерное давление в системе смазки Густое масло Заменить масло в картере двигателя
Заедание редукционного клапана Промыть редукционный клапан и проверить его работу

Приемка автомобиля в ремонт

Согласно применяемой в автохозяйствах планово-предупредительной системе, автомобиль, поступающий в ремонт, должен быть на ходу. Доставка автомобиля в ремонт на буксире допустима только в случае аварийных дефектов.

Для того чтобы определить действительное техническое состояние автомобиля, поступившего в ремонт, его тщательно осматривают и составляют приемо-сдаточную ведомость (акт).

Приемка автомобиля в ремонт включает следующие операции:

  1. внешний осмотр для установления комплектности, т. е. наличия всех агрегатов, приборов и принадлежностей;
  2. внутренний осмотр, при котором проверяют крепление агрегатов и определяют возможное вскрытие их перед отправкой в ремонт. В случаях, когда у приемщика вызывает сомнение комплектность агрегата или его техническое состояние, агрегат частично разбирают. Чтобы облегчить выявление дефектов (подтекание масла, трещины), приемку следует производить до наружной мойки автомобиля;
  3. составление приемо-сдаточной ведомости, в которой указываются номера шасси и двигателя, наименование недостающих деталей, приборов и оборудования, негодные детали и действительная потребность в ремонте (вид ремонта).

Для соблюдения единых требований, предъявляемых к автомобилю, сдаваемому в ремонт, руководствуются утвержденными техническими условиями на приемку в ремонт и составляют приемосдаточную ведомость.

Методы ремонта автомобилей

Ремонт автомобилей при планово-предупредительной системе можно производить двумя методами:

  • индивидуальным
  • агрегатным

Индивидуальный метод ремонта применяют в автохозяйствах, имеющих автомобили разных марок и располагающих небольшими ремонтными мастерскими. При этом методе все ремонтные работы выполняет одна бригада на одном посту (тупиковый способ). Отдельные агрегаты, узлы и детали ремонтируют индивидуально и после ремонта и испытания ставят на тот же автомобиль, с которого они были сняты. Этот метод требует квалифицированных рабочих-универсалов, умеющих выполнять разнообразные ремонтные работы, удлиняет срок ремонта и приводит к увеличению его стоимости.

Агрегатный метод ремонта заключается в замене неисправных агрегатов автомобиля отремонтированными в специальных авторемонтных мастерских или на авторемонтном заводе. При этом методе ремонта агрегаты обезличиваются, но значительно сокращается время простоя автомобилей в ремонте.

Ремонт автомобиля может быть организован тупиковым или поточным способами.

При тупиковом способе разборку автомобиля на агрегаты и агрегатов на детали, а также их сборку производит на тупиковых постах одна и та же бригада рабочих. При поточном способе автомобиль разбирают и собирают на нескольких последовательных постах несколько бригад с постепенным перемещением автомобиля с поста на пост.

Поточный метод сокращает до минимума простой автомобилей в ремонте, снижает стоимость ремонтных работ, не требует высокой квалификации рабочих (каждый рабочий выполняет только определенную операцию) и позволяет организовать конвейерную сборку автомобилей по постам. Однако этот метод можно применять при однотипности ремонтируемых автомобилей, большой производственной программе и равномерной загрузке ремонтного предприятия в течение всего периода работы.

Виды ремонтов автомобилей: Текущий, средний, капитальный

Первый период внедрения планово-предупредительной системы ремонтов характеризовался обязательным проведением не только технического обслуживания, но и ремонтов через определенные периоды и с определенным объемом работ. Однако опыт работы водителей-стотысячников показал, что обязательным по периодичности и объему работ должно быть только техническое обслуживание, а межремонтные сроки и объемы работ по отдельным видам ремонта необходимо устанавливать как средние величины с учетом достижений передовых водителей.

Планово-предупредительная система ремонта заключается в том, что для автомобиля каждой марки и его агрегатов устанавливается минимальный межремонтный пробег. Автомобиль, прошедший установленный межремонтный пробег, не ставится в ремонт, а подвергается тщательному техническому осмотру специальной комиссией с целью установить действительную потребность в ремонте. Если оказывается, что по своему техническому состоянию автомобиль не требует ремонта, предусмотренного графиком, то он допускается к дальнейшей эксплуатации на определенный срок. По истечении этого срока автомобиль снова подвергается техническому осмотру, решается вопрос о необходимости ремонта или опять назначается дополнительный срок эксплуатации без ремонта.

При планово-предупредительной системе предусматривается ремонт трех видов:

  • текущий
  • средний
  • капитальный

Для планирования капитального ремонта устанавливают межремонтные пробеги для средних дорожных условий, указанные в таблице.

Таблица. Межремонтные пробеги до капитального ремонта

Автомобили и прицепы Норма пробега в тыс. км
Для новых автомобилей до первого капитального ремонта Для автомобилей, бывших в капитальном ремонте
Легковые автомобили
Москвич 60 50
М-20 Победа 100 80
ЗИМ 160 140
ЗИС-110 200 160
Грузовые автомобили
ГАЗ-MM и все специальные автомобили на шасси ГАЗ-ММ 60 50
ГАЗ-51 и все специальные автомобили на шасси ГАЗ-51 95 80
ЗИС-5 и все специальные автомобили на шасси ЗИС-5 85 70
ЗИС-150 и все специальные автомобили на шасси ЗИС-150 95 80
МАЗ-200 и все специальные автомобили на шасси МАЗ-200, а также МАЗ-205 95 80
Автобусы
ЗИС-154 170 140
ЗИС-155 150 120
ГЗА-651 и ГЗА-653 120 100
Автоприцепы
1-ПР-1.5 и 1-АП-1,5 50 42
1-АПМ-З; 1-АП-З и У2-АП-3 70 60
1-АП-5 и 2-АП-2 80 65

Для автомобилей новых моделей пробег до капитального ремонта агрегатов—Двигателя, переднего моста, рулевого управления, коробки передач и заднего моста — устанавливается равным пробегу до капитального ремонта автомобиля в целом.

Примечания:

  1. Для советских автомобилей, работающих по дорогам с усовершенствованными покрытиями, норма межремонтных пробегов увеличивается на 10%, за исключением автомобилей ЗИС-110 и ЗИМ, для которых норма межремонтных пробегов установлена с учетом покрытия дорог.
  2. Для грузовых и легковых автомобилей иностранных марок нормы межремонтных пробегов устанавливаются применительно к типам автомобилей отечественного производства, но с понижением норм на 15%.
  3. Для автомобилей, используемых на протяжении всего межремонтного пробега с двумя прицепами, нормы межремонтных пробегов снижаются на 30%, а для автомобилей, работающих с одним прицепом или полуприцепом, — на 20%.
  4. Для автомобилей, используемых с прицепами периодически, но в общей сложности не менее половины пробега, нормы межремонтных пробегов снижаются при работе с двумя прицепами на 15%, а с одним прицепом—на 10%.
  5. Для автомобилей-самосвалов и бортовых автомобилей, загружающихся бункером или экскаватором, а также для автомобилей, постоянно работающих на лесовывозках и в карьерах, нормы межремонтных пробегов снижаются на 10%.

Текущий ремонт автомобиля

Текущий ремонт производится только по потребности в межсменное время и заключается в устранении неисправностей, вызываемых естественным износом, а также недоброкачественным вождением и плохим техническим обслуживанием автомобиля.

Потребность в текущем ремонте выявляется шофером при эксплуатации автомобиля на линии и при техническом обслуживании.

При текущем ремонте выполняются следующие основные работы (по отдельным агрегатам):

  • Двигатель — смена поршневых колец, поршня, поршневого пальца, втулки шатуна, клапанов; смена вентиляторного ремня вентилятора и водяного насоса; подтяжка подшипников, смена вкладышей и притирка клапанов.
  • Сцепление — смена накладок ведомых дисков, подшипника выжимной муфты, пружин и регулировка сцепления.
  • Коробка передач — частичная разборка, ремонт с заменой отдельных деталей и сборка.
  • Карданная передача и задний мост — смена карданного шарнира, шпонки, сальника и гайки полуоси, регулировка подшипников и зацепления шестерен главной передачи.
  • Колеса, ступицы и тормоза — разборка ступиц, смена и регулировка подшипников; разборка тормозов, переклепка накладок тормозных колодок, зачистка колодок, смена тормозного барабана и тяг, регулировка тормозного механизма и его привода.
  • Передний мост и рулевое управление — полная разборка переднего моста, смена втулок, шкворня, подшипников и рычагов поворотной цапфы; разборка, ремонт, сборка и регулировка рулевого управления.
  • Кабина, платформа и оперение — смена капота, бортовых крюков, дверных петель; крепление крыльев, брызговиков, подножек, бортов кузова и стеклоподъемников, смена подножек и их кронштейнов.
  • Рама, рессоры и глушитель — смена рессор, рессорных пальцев, стремянок, сережек, рессорных втулок, глушителя и кронштейна номерного знака.
  • Радиатор — смена радиатора, облицовки и шлангов.

Средний ремонт

Средний ремонт производят по потребности, но не раньше пробега, установленного до среднего ремонта, который составляет 50% нормы пробега до капитального ремонта. В объем среднего ремонта автомобилей старых марок (ЗИС-5 и ГАЗ-ММ) входит капитальный ремонт двигателя, переднего моста (не ведущего) и рулевого управления; средний ремонт коробки передач и заднего моста и текущий ремонт остальных агрегатов и механизмов. В объем среднего ремонта автомобилей новых марок (ГАЗ-51, ЗИС-150, М-20 и др.) входит средний ремонт двигателя, коробки передач и заднего моста и текущий ремонт остальных агрегатов и механизмов.

При среднем ремонте выполняются следующие основные работы (по отдельным агрегатам):

  • Двигатель — разборка двигателя,, смена вкладышей или подгонка и подтяжка подшипников, шлифование, притирка и регулировка клапанов, очистка нагара, замена поршней, поршневых колец и пальцев, смена впускного и выпускного трубопроводов и маховика, сборка и обкатка двигателя на стенде.
  • Сцепление — разборка, ремонт с заменой отдельных деталей, сборка и регулировка.
  • Коробка передач — разборка коробки передач, проверка, ремонт и замена отдельных деталей, сборка коробки передач.
  • Карданная передача — разборка карданных шарниров, промывка и проверка состояния деталей, ремонт с заменой деталей, и сборка карданной передачи.
  • Задний мост — разборка заднего моста, промывка узлов и деталей, ремонт и замена отдельных шестерен.
  • Передний мост и рулевое управление — полная разборка переднего моста, ремонт с заменой деталей и сборка; разборка, ремонт, сборка и регулировка рулевого управления.
  • Рама, кабина и платформа — крепление кронштейнов к раме, снятие глушителя, очистка его и установка, снятие рессор, смена рессорных втулок и пальцев, установка рессор на место; проверка и крепление кабины, замена и крепление дверных замков, ручек, петель, проверка состояния стеклоочистителя, обивка крыши кабины, крепление брызговиков, крыльев, подножек, бортов, бортовых крюков и угольников платформы.
  • Сборка автомобиля — установка переднего моста, двигателя, рулевого управления, электрооборудования и арматуры.

Если устранить дефекты агрегата на месте не представляется возможным, то допускается снятие агрегата с рамы.

Капитальный ремонт

Капитальный ремонт производят также по потребности, но не раньше установленного пробега. При капитальном ремонте автомобиль полностью разбирают на узлы и детали; детали сортируют и негодные восстанавливают или заменяют. По окончании комплектовки и испытания узлов автомобиль собирают и испытывают на ходу.

Таблица. Средние нормы времени для ремонтов различных видов

Марка автомобиля Нормы времени в человекочасах
Текущий (на 100 кв пробега) Средний Капитальный
ГАЗ-ММ 1,2 250 495
ГАЗ-51 1 290 575
М-20 Победа 0,8 450 800
ЗИС-5 1,4 300 590
ЗИС-150 1,1 350 675

Средние нормы времени для текущего, среднего и капитального ремонтов автомобилей приводятся в таблице.

Приведенные в таблице нормы можно корректировать в зависимости от технической оснащенности ремонтных мастерских автохозяйства.

Аргоно-дуговая сварка алюминиевых сплавов

Аргоно-дуговая сварка по сравнению с другими видами сварки обладает рядом преимуществ:

  • надежная газовая защита сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха максимально сохраняет химический состав металла сварных соединений;
  • концентрированное действие дуги обеспечивает незначительное коробление детали;
  • отпадает необходимость в предварительном общем или местном подогреве, что значительно снижает трудоемкость сварочных работ.

Предварительный нагрев применяется только при восстановлении деталей сложной конфигурации (например, головки блока).

Электроды, присадочный материал, защитный газ

Для аргоно-дуговой сварки неплавящимся электродом применяют вольфрамовые прутки, выпускаемые по следующим техническим условиям:

  • ТУ ВМ2-529—54;
  • СУО-021-099 ТУ (лантанированный вольфрам);
  • МПТУ-2402—49;
  • ТУ НИО-021-612.

Диаметр вольфрамового электрода выбирается в зависимости от толщины стенок детали и вида исправляемого дефекта.

Для исправления дефектов, подлежащих механической обработке, применяют присадочную проволоку из сплава марки АЛ4 (в виде прутков, отлитых в кокиль; материалом для отливки могут служить выбракованные детали).

Для исправления дефектов, не подлежащих механической обработке, применяют присадочную проволоку СвАК5 (ГОСТ 7871-63).

Для защиты дуги и зоны сварки рекомендуется аргон марки «А» или «Б» по ГОСТ 10157—62. Расход аргона регулируется редуктором РК-50 и измеряется ротаметрами РС-3 или РС-5 (расход аргона определяется по прилагаемому к ротаметру графику).

Подготовка деталей к сварке

При наличии трещины по всей ее длине металлической щеткой или шлифовальной шкуркой зачистить поверхность шириной не менее 30 мм. Затем в 3—4 мм от видимых концов трещины просверлить отверстие диаметром 4—5 мм. При толщине стенки детали до 6 мм трещину не разделывать; при толщине стенки 7—10 мм трещину разделать на глубину 3—4 мм под углом 90°.

При наличии накипи и коррозии удалить накипь и вырубить корродированные участки до здорового металла.

Измененные или сорванные резьбы рассверлить сверлом диаметром, превышающим наружный диаметр резьбы.

У пробоин обрубить неровные края, снять фаску, вырубить заплату из материала того же химического состава, что и ремонтируемая деталь, или из сплава АМц (лист толщиной 1,5—2 мм).

Тщательно очистить поверхности от окисной пленки. Очищать поверхности только химическим способом в последовательности, указанной в таблице.

Таблица.

Операция Состав реактива Температура, «С Время, мин
Предварительное обезжиривание Ацетон, уайт-спирит 2
Обезжиривание Раствор каустической соды (75—125 г/л) 50-55 0,2-1
Промывка Вода 40-50 1
Промывка Вода 15—25 1
Осветление 15—20% раствор азотной кислоты (технической) 18-25 15—30 сек
Проминка Вода 15-25 1
Промывка Вода 40-50 1
Сушка 70-80 До полного испарения влаги

Подготовка присадочного материала

Присадочную проволоку или прутки тщательно очистить от окислов и загрязнений, наличие окислов и загрязнений на их поверхности оказывает большее влияние на качество шва, чем наличие окислов на поверхности детали.

Очищать присадочный материал только химическим способом в последовательности, указанной в таблице. Проволоку протягивать последовательно через все растворы.

Запрещается применять для сварки проволоку, не очищенную химическим путем или хранившуюся после химической очистки более 10 ч. Увеличить срок хранения (до 4—6 месяцев) химически очищенной проволоки можно при условии хранения ее в герметичной таре, причем она должна быть упакована сразу же после химической очистки.

Режим сварки

Аргоно-дуговой сварке присущи некоторые особенности: возбуждать дугу нужно в стороне от места сварки на графитовой пластинке (для уменьшения насыщения вольфрамом сварного шва и экономии вольфрамовых электродов); начинать сварку при появлении на конце электрода расплавленного металла.

Во время сварки не допускать соприкосновения конца вольфрамового электрода со сварочной ванной или присадочным прутком.

Вылет электрода из сопла горелки должен быть 2—4 мм, длина дуги 3—4 мм.

Большое влияние на качество сварки оказывает взаимное расположение присадочной проволоки и мундштука горелки по отношению к поверхности сварки.

Схема процесса аргоно-дуговой сварки

Рис. Схема процесса аргоно-дуговой сварки: 1 — деталь: 2 — присадочная проволока (пруток); 3 — вольфрамовый электрод: 4 — струя газа; 5 — сварочная дуга; 6 — наплавленный металл; 7 — ванна расплавленного металла

При сварке вольфрамовый электрод наклонять в сторону, противоположную направлению сварки, на 20—30°; угол между вольфрамовым электродом и присадочной проволокой должен составлять примерно 90°. Взаиморасположение мундштука и присадочной проволоки показано на рисунке.

Проволоку подводить к дуге поступательно-возвратными движениями.

Стабильное горение дуги зависит от правильно выбранных диаметра электрода, диаметра присадочной проволоки, силы тока, диаметра выходного отверстия сопла наконечника, расхода аргона. В таблице ниже приведены рекомендуемые режимы сварки.

Сварку и наплавку деталей из алюминиевых сплавов производить в нижнем положении. Сварку заканчивать усилением шва на 1—3 мм.

При прекращении горения дуги зажигать дугу на шве на расстоянии 30—40 мм от места обрыва дуги.

Таблица.

Толщина металла, мм Сила тока, а Диаметр вольфрамового электрода, мм Диаметр присадочной проволоки, мм Диаметр выходного сопла, мм Расход аргона, л/мин Давление аргона (избыточное), кгс/см2
5—7 150-220 3—4 3—4 7—9 8—11 0,2-0,4
7—10 180—250 4—5 4—5 9—12 8—11 0,2-0,4
7—12 220-280 5—7 5—6 12—14 8—11 0,2—0,4

Устранение перекосов и прогибов кузова

Перекосы и прогибы возникают в результате аварийных повреждений кабины и оперения или нарушения технологии их ремонта и влекут за собой изменение формы узлов и деталей, приводят к нарушению герметизации кабины и ухудшению внешнего вида автомобилей.

Величины допустимых, перекосов устанавливаются техническими условиями на ремонт кабины и оперения, а также принятыми на ремонтных предприятиях эталонами.

Для выявления наличия и величины перекоса узлов кабины можно использовать приспособление, показанное на рисунке.

Приспособление для проверки перекосов

Рис. Приспособление для проверки перекосов: 1 — труба; 2 — стержень; 3 и 5 — головки; 4 — зажнмнон винт

Измерение величины перекоса дверного проема кабины

Рис. Измерение величины перекоса дверного проема кабины: 1, 2, 3 и 4 — контрольные точки; 5 — приспособление для проверки перекосов

Последовательность работы при определении величины перекоса дверного проема кабины с помощью приспособления следующая:

  • выбрать четыре точки 1, 2, 3 и 4 в проеме двери кабины и наметить их мелом;
  • промерить расстояния 1—3 и 2—4;
  • установить приспособление в эталонный проем и сделать аналогичные промеры;
  • сравнить полученные промеры, установив наличие и величину перекоса и необходимость правки.

Шаблон для проверки проема кабины ветрового окна

Рис. Шаблон для проверки проема кабины ветрового окна

Подобным способом проверяют перекос и в других местах корпуса кабины, выбирая соответствующие точки для промера.

Кабина-шаблон для проверки дверей

Рис. Кабина-шаблон для проверки дверей

Для ускорения проверки проемов кабины можно использовать также специальные шаблоны, изготовленные по формам и размерам соответствующих проемов. На рисунках показаны шаблон для проверки проема ветрового окна и кабина-шаблон для проверки дверей кабины. Для изготовления кабины-шаблона используются исправные правая и левая стенки кабины, соединенные между собой болтами. Дверные проемы кабины являются шаблонами, по которым проверяют двери. Выправленные и отремонтированные двери кабины могут использоваться в качестве шаблонов для проверка дверных проемов ремонтируемых кабин.

Шаблоны используются также для проверки и ремонта деталей оперения. На рисунке показан шаблон для проверки облицовки радиатора автомобиля ЗИЛ-130.

Шаблон для проверки панели облицовки радиатора автомобиля ЗИЛ-130

Рис. Шаблон для проверки панели облицовки радиатора автомобиля ЗИЛ-130

Шаблон может быть также использован в качестве стенда для сборки панелей облицовок, свариваемых из отдельных исправных частей выбракованных панелей.

Перекосы и прогибы чаще всего устраняют в холодном состоянии, но иногда применяют и местный нагрев.

Для устранения перекосов и прогибов используют механические растяжки и стяжки, различные струбцины, а также гидросиловые инструменты наборов Н-305М и 2146-1, из которых собираются гидравлические растяжки.

Механические растяжки и стяжки

Рис. Механические растяжки и стяжки: 1 и 4 — растяжки и стяжки; 2, 3 и 6 — наконечники к растяжкам; 5 — наконечник к стяжке; 7 — удлинитель к стяжке

Последовательность работ при правке перекосов с использованием гидросиловых инструментов следующая:

  • выбрать в кабине место для опоры инструмента;
  • подготовить подлежащий правке участок и место, используемое для опоры инструмента;
  • собрать растяжку, подобрав соответствующие месту правки удлинители и наконечники;
  • при этом длина растяжки должна быть приблизительно равна расстоянию от опоры до места повреждения;
  • установить собранную растяжку между выправляемым участком и опорой, подложив (при необходимости) под опорный наконечник растяжки деревянную и металлическую подкладки;
  • подготовить насос к работе и начать правку поврежденного участка.

Гидравлическая растяжка

Рис. Гидравлическая растяжка: 1 и 7 — наконечники; 2 — гидравлический цилиндр; 3 — шланг к гидронасосу; 4 и 6 — удлинители; 5 — муфта

Схема установки растяжки для правки перекоса кабины

Рис. Схема установки растяжки для правки перекоса кабины: 1 — растяжка; 2 — подкладка металлическая; 3 — подкладка деревянная

Перед правкой и в процессе правки перекосов и прогибов необходимо соблюдать следующие правила:

  • до начала правочных работ убедиться в отсутствии трещин в местах соединений перекошенного (погнутого) узла, обнаруженные при осмотре трещины заварить до правки;
  • форма головок растяжек (стяжек) должна соответствовать форме деталей, в которые они упираются во время правки, головки несоответствующей формы могут помять или согнуть детали кабины во время правки;
  • точка опоры инструмента должна быть прочной, недостаточно прочная опора будет отжиматься от нормального положения в процессе правки;
  • при правке необходимо следить за постепенным восстановлением нормального положения выправляемого узла, не допуская перекоса (прогиба) в противоположную сторону, поломки узла, образования широко раскрытых трещин.

Правка диагонального перекоса кабины

Рис. Правка диагонального перекоса кабины

На рисунке выше показана правка диагонального перекоса кабины, на рисунке ниже — правка перекосов дверного проема кабины.

Гидравлические растяжки применяют также для правки вдавленных внутрь кабины стоек, средней части панели крыши, боковых панелей и других деталей. Для правки прогиба в панели крыши кабины нижнюю головку растяжки упирают в пол, а верхнюю — в деревянную подкладку, установленную в нижней части погнутой панели, и постепенно выжимают последнюю на место.

Наряду с гидравлическими инструментами для всех видов правочных работ широко применяют механические растяжки (стяжки). Они менее производительны, но более универсальны (по сравнению с гидравлическими), так как позволяют не только растягивать, но и стягивать разошедшиеся узлы (стойки дверных проемов и др.).

Правка перекосов дверного проема кабины

Рис. Правка перекосов дверного проема кабины: А — от удара спереди; Б — от удара сверху

Для правки прогибов стоек дверей кабины применяют специальные струбцины. Правка двери с помощью струбцины показана на рисунке.

Правка двери кабины с помощью струбцины

Рис. Правка двери кабины с помощью струбцины: 1 — струбцина; 2 — подкладка деревянная; 3 — дверь; 4 — передвижной упор; 5 — плита металлическая или брусок деревянный

Последовательность работ при правке прогиба с помощью струбцин следующая:

  • наложить над стойкой двери на наружную или внутреннею панель двери (в зависимости от прогиба стойки) деревянный брусок или металлическую плиту (длина бруска или плиты должна быть равна высоте двери);
  • установить между бруском и дверью в месте наибольшего прогиба передвижной упор с деревянной подкладкой;
  • соединить брусок и дверь двумя струбцинами;
  • выправить прогиб, затягивая поочередно винты струбцин.

Вместо передвижного упора с деревянной подкладкой можно использовать короткий, но достаточно толстый деревянный брусок.

Капоты правят с помощью специальных шаблонов или стяжками и растяжками. На рисунке показана правка прогиба капота в поперечном направлении с помощью механической стяжки.

Правка прогиба капота в поперечном направлении

Рис. Правка прогиба капота в поперечном направлении: 1 — стяжка механическая; 2 — контур исправленного капота

В процессе правки перекосов и прогибов на панелях, узлах и деталях кабины и оперения часто образуются трещины и возникают другие дефекты. Поэтому после правочных работ надо тщательно осмотреть ремонтируемые узлы и детали и устранить все обнаруженные дефекты.

Способы восстановления панорамных стекол ветрового окна кабины

В процессе эксплуатации автомобиля на стеклах ветрового окна кабины автомобиля появляются риски, царапины, матовые полосы от воздействия щеткодержателей и щеток стеклоочистителя, снижается прозрачность от воздействия абразивных частиц. Эти дефекты устраняются шлифованием и полированием. При этом применяются два способа:

  • сухое шлифование и полирование;
  • полирование в ванне с полировочным составом.

Для сухого шлифования и полирования используют станок с вертикальной осью вращения деревянного полировального круга с войлочной обивкой.

Станок для сухого шлифования и полирования панорамных стекол

Рис. Станок для сухого шлифования и полирования панорамных стекол: 1 — стекло; 2 — круг; 3 — войлочная обивка; 4 — вал; 5 и 9 — корпуса подшипников; 6 — рама; 7 — электродвигатель; 8 — клиноременная передача

Стекло, подлежащее обработке, очищают от грязи, пыли и жиров; намечают мелом места, подлежащие шлифованию, наносят на войлочную обивку шлифовального круга равномерный слой пасты, представляющей собой водную смесь порошка пемзы; шлифуют на станке отмеченные мелом места до полного выведения дефекта. По окончании шлифования со стекла смывают остатки шлифовальной пасты, наносят полировочную пасту (водную смесь крокуса или порошка «Полирит») на обивку шлифовального круга и полируют стекло до полного восстановления прозрачности. По окончании полирования стекло обезжиривают и протирают сухой чистой ветошью.

Частота вращения круга при шлифовании 300… 400 об/мин, при полировании — 700… 800 об/мин. Диаметр круга 600 мм.

Полирование в ванне с полировочным составом проводят на станке, общий вид которого показан на рисунке.

Станок для полирования панорамных стекол в ванне

Рис. Станок для полирования панорамных стекол в ванне: 1 — ванна; 2 — каркас; 3 — копировальное устройство; 4 — трехвальный редуктор; 5 — клиноременная передача; 6 — электродвигатель; 7 — подвижная каретка; 8 — шпиндель; 9 — стекло

Станок состоит из каркаса 2, подвижной каретки 7 с приводом, копировального устройства 3 и ванны 1 с подставкой для полируемых стекол. Привод каретки и шпинделя 8 состоит из электродвигателя 6, трехвального редуктора 4 и клиноременной передачи 5.

Вращение полировальному кругу придается от одного из ведомых валов редуктора через шпиндель, который кроме вращения может перемещаться в вертикальном направлении.

От второго ведомого вала редуктора вращение через клиноременную передачу передается тяговой звездочке, закрепленной на подвижной каретке, которая находится в постоянном зацеплении с приводной цепью копировального устройства. Копировальное устройство имеет форму замкнутого прямоугольника с закругленными углами и обеспечивает полирование всей площади стекла. Полировальный круг, обтянутый овчиной мехом наружу, шарнирно крепится на конце шпинделя.

Полируемое стекло укладывается в ванну, в которую заливается смесь воды и порошка «Полирит». Порошок засыпается из расчета 10 г на литр воды. Во избежание оседания порошка на дно ванны рекомендуется осуществлять барботаж.

Техническая характеристика станка приведена в таблице.

Таблица. Техническая характеристика станка для полирования панорамных стекол в ванне

Показатели Величина
Электродвигатель:
тип АОЛ2-21
мощность, кВт 1,1
частота вращения, об/мин 1440
Червячный редуктор:
тип Р4У80А-10-1-1
передаточное число 22
Клиноременная передача с ремнями:
тип А-850
количество ремней, шт. 2
передаточное число 1,2
Частота вращения шпинделя, об/мин 60
Число зубьев в тяговой звездочке 9
Время полирования стекол, ч 2…4
Габаритные размеры, мм 800X1900X1900
Масса, кг 300

Станки для полирования стекол не выпускаются промышленностью, а изготавливаются авторемонтными предприятиями.

Для привода копировального устройства применяется цепь типа ПР-1905-2500.

Специальный инструмент для правки и рихтовки

Для правки кабин и оперения автомобилей при капитальном ремонте целесообразно использовать набор инструментов и приспособлений с гидроприводом для правки кузовов автомобилей модели И-305М. Набор состоит из инструментов двух групп:

  • действующих от входящего в набор гидропривода
  • ручных

Формующий и ударный инструмент

Рис. Формующий и ударный инструмент: 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 12 — лопатки правочные; 4, 5, 13, 14 и 15 — крючки правочные; 16 — пробойник; 17 — оправка; 18 — пробойник притуплённый; 19, 22, 30, 31, 32, 33 и 34 — поддержки; 20 — отбортовка для отгибания бортов; 21 — рашпиль; 23 — молоток рихтовальный большой; 24 и 26 — молотки вытяжные; 25 — молоток отбойный; 27 — молоток рихтовальный малый; 28 — молоток вытяжной малый; 29 — киянка резиновая

Гидравлический привод в комбинации с различными приспособлениями применяется при устранении значительных деформаций, ручной инструмент — при окончательной правке отдельных участков.

Гидропривод включает в себя большой и малый плунжерные насосы, силовые цилиндры, распределительный кран и два шланга высокого давления. Из узлов гидропривода и приспособлений (винтовых удлинителей, плит, подставок и т. д.) собирают один или два домкрата, на торцы которых навертывают инструмент, соответствующий характеру и расположению устраняемого повреждения, и шарнирные упоры. Домкрат устанавливают в распор между подлежащим правке участком кузова и местом опоры. В местах, где домкрат разместить нельзя, пользуются гидрораспорным приспособлением. Форма ручных инструментов позволяет править детали самой разнообразной конфигурации. Набор включает в себя 93 различных изделия, в том числе:

  • гидроприводов — 6;
  • используемых с гидроприводом — 53;
  • используемых вручную — 34.

Гидросиловой инструмент

Рис. Гидросиловой инструмент: 1 — насос в сборе; 2 — шланг с наконечниками; 3 — силовой цилиндр; 4, 5, 6 и 7 — удлинители; 8 — ниппель 75 мм; 9 и 10 — муфты; 11 — наконечник рифленый; 12 — наконечник клиновой; 13, 14 и 15 — наконечники резиновые; 16 — разжимное приспособление; 17 — упор шарнирный в сборе; 18 — упор прямой; 19 — выдавливатель; 25 — держатель; 21 и 22 — подкладки; 23 — вороток; 24 — палец шестигранный

Ручные поддержки

Рис. Ручные поддержки

Масса набора (с передвижным шкафом-тележкой) 142 кг. Габаритные размеры шкафа-тележки 840X445X690 мм.

Кроме набора модели И-305М могут применяться другие инструменты для рихтовки кузова аналогичного назначения. На первом рисунке показаны формующие и ударные инструменты из набора 2146-1 ГАРО, на втором рисунке — гидросиловые инструменты этого же набора, на третьем рисунке — ручные поддержки, на рисунке ниже — лопатки правочные, на последнем — деревянная киянка.

Правочные лопатки

Рис. Правочные лопатки: 1, 2 и 3 — лопатки для правки внутренней и наружной панелей двери (L = 1000 мм); 4 — лопатка для правки крыльев и откосов крыши кабины (L = 300 мм)

Деревянная киянка

Рис. Деревянная киянка: А — боек сферический; Б — боек плоский

Ремонт деталей с растянутыми поверхностями металла

Глубокие вмятины, образовавшиеся в результате значительных местных деформаций, имеют растянутую поверхность металла. В результате этого при правке вмятины образуются неровности металла — выпучины. Выпучины могут также возникнуть из-за растяжения металла при неправильной выколотке или рихтовке.

Устраняют выпучины холодной или горячей правкой.

Холодную правку выполняют следующим образом.

При наличии на детали одной выпучины ее устраняют путем сгона за счет растяжки металла по концентрическим кругам или по радиусам от выпучины к неповрежденной части металла, силу ударов молотка следует увеличивать по мере удаления от границ выпучины.

Схема устранения выпучины при холодной правке показана на рисунке. Кружками обозначены места нанесения ударов молотком, а стрелками — направление правки.

Схема устранения выпучины при холодной правке

Рис. Схема устранения выпучины при холодной правке

При наличии на детали нескольких находящихся рядом выпучин вначале необходимо растянуть участок поверхности между ними, сводя все выпучины в одну, а затем (в зависимости от формы образовавшейся выпучины) определить места дальнейшей растяжки и произвести окончательную правку поврежденного участка.

Для ускорения правки глубоких выпучин с большим растяжением металла допускается просверлить выпучину в нескольких местах, произвести правку поврежденного участка, после чего заварить просверленные отверстия и зачистить места сварки.

Отремонтированный холодной правкой участок детали становится более выпуклым по сравнению с нормальной его формой, но имеет правильные очертания кривизны.

Вместе с тем этот способ устранения вмятин трудоемкий, сильно растягивает и упрочняет металл (в результате наклепа), что отрицательно влияет на его пластические свойства. Поэтому применяют холодную правку выпучин, как правило, для ремонта незначительно растянутых участков детали.

Горячую правку выпучин выполняют двумя способами:

  • стягиванием металла с помощью нагрева
  • стягиванием металла с помощью нагрева и осаживания

Для стягивания металла с помощью нагрева необходимо нагреть выпучину пламенем газовой горелки до вишнево-красного цвета. Размер нагретого участка не должен превышать размера выпучины. При этом в разогретом пятне металла возникают напряжения сжатия, действующие по всем направлениям, что приводит к посадке металла и правке выпучины. Кроме сплошного нагрева можно применять нагрев выпучины кольцами или полосами. Видимая ширина зоны нагрева колец в этом случае должна быть 10…12 мм, а полосы (одна или две) должны проходить через центр выпучины. Если после первого нагрева неровность металла не удается полностью устранить, производят повторный нагрев выпучины в последовательности, показанной на рисунке.

Последовательность повторного нагрева поверхности выпучины при стягивании

Рис. Последовательность повторного нагрева поверхности выпучины при стягивании

Для стягивания металла с помощью нагрева и осаживания необходимо нагреть пламенем газовой горелки до вишнево-красного цвета самый высокий участок выпучины и осадить его с помощью плоской поддержки и киянки. Нагревая и осаживая остальные участки выпучины в последовательности, показанной на рисунке, окончательно выравнивают поврежденный участок детали.

Процесс стягивания следует проводить осторожно, чтобы не осадить металл слишком сильно, так как небрежное и неправильное стягивание приводит к появлению больших напряжений в металле, чрезмерному изменению толщины листового материала и усложняет последующую рихтовку детали.

Стягивание металла с помощью нагрева и осаживания

Рис. Стягивание металла с помощью нагрева и осаживания: А — направление ударов киянки; Б — место нагрева

Растянутые участки металла чаще всего встречаются на крыльях автомобиля (бортах крыльев), имеющих аварийные повреждения.

Растянутый борт крыла ремонтируют одним из следующих способов:

  • набором складок гофра с последующим их осаживанием в холодном состоянии, если борт не глубокий и не сильно растянут;
  • набором складок гофра с последующим их осаживанием в нагретом состоянии, если борт глубокий и сильно растянут;
  • вырезкой лишнего металла из борта.

При ремонте осаживанием в холодном состоянии работу следует выполнять в такой последовательности:

  • наметить мелом по шаблону растянутый участок крыла;
  • сжать крыло до образования на растянутом участке V-образной складки гофра и получения правильной формы крыла, для облегчения образования складки борт на растянутом участке оттянуть рукой;
  • продолжая сжимать крыло, наносить удары вытяжным молотком или киянкой по складке гофра, постепенно уменьшая нажатие. Удары молотка или киянки сжимают растянутый участок борта, и, если растяжение небольшое, крыло в этом месте принимает правильную форму.

Таким же способом стягивают остальные растянутые участки до получения правильной формы крыла.

Последовательность работ при ремонте осаживанием с нагревом та же, что и при ремонте осаживанием в холодном состоянии. Складку гофра в этом случае следует нагревать пламенем газовой горелки до вишнево-красного цвета, а осадку производить вытяжным молотком с помощью подставленной под складку поддержки. Нажим на крыло при осадке гофра должен быть таким, чтобы не позволить гофру свободно распрямиться и чтобы в месте гофра не образовалась загнутая складка. Если одного нагрева и осаживания гофра будет недостаточно, операцию повторять до тех пор, пока форма борта не станет правильной.

Контроль правки гофров в холодном и нагретом состоянии осуществлять с помощью шаблонов.

Ремонт крыла вырезкой лишнего металла из борта выполняют в следующем порядке:

  • наметить мелом по шаблону растянутый участок крыла;
  • сжать крыло до образования на растянутом участке V-образной складки гофра и получения;
  • разрезать ножовкой складку от складки;
  • выровнять борт в месте разреза, определить границы лишнего металла и вырезать его ножовкой;
  • подровнять место выреза;
  • подготовить поверхность к сварке;
  • сварить кромки сплошным швом;
  • зачистить сварной шов с лицевой стороны заподлицо с поверхностью крыла;
  • упрочнить сварной шов и околошовную зону;
  • выправить оставшиеся неровности.

Ремонт растянутого борта крыла

Рис. Ремонт растянутого борта крыла (стрелками показано направление сжатия крыла): 1 — контур растянутого крыла; 2 — место растяжения; 3 — контур исправленного крыла; 4 — гофр; 5 — место разреза гофра; 6 — граница лишнего металла

Растягивать борт крыла (если он стянут) можно в холодном состоянии или с нагревом в зависимости от величины деформации.

Этот процесс противоположен процессу стягивания. Нагретый до вишнево-красного цвета стянутый участок легко поддается растягивающему усилию.

Устранение вмятин кузова автомобиля

Вмятины на панелях кабины и оперении различаются:

  • по величине (обширные или небольшие, мелкие или глубокие)
  • по месту расположения на деталях (легкодоступные или труднодоступные)
  • по характеру повреждения (с плавными или резкими переходами, с растяжением металла или без растяжения)

Легкодоступные небольшие по размерам, мелкие или обширные, но с плавными переходами вмятины легко выправляются одним нажимом руки, правильным ударом по металлу молотком или нажимом правочной лопатки. На рисунке показан способ устранения обширной вмятины с плавными переходами на внутренней панели двери с помощью правочной лопатки. Основными операциями при устранении вмятин являются выколотка и рихтовка.

Устранение обширной вмятины плавными переходами на внутренней панели двери

Рис. Устранение обширной вмятины плавными переходами на внутренней панели двери: 1 — вмятина; 2 — подкладка деревянная; 3 — лопатка правочная; 4 — дверь

Выколотка — процесс предварительного выравнивания вмятины выбиванием вогнутой части детали до получения ее правильной формы в грубом виде.

Рихтовка — процесс выравнивания всех неровностей на детали после выколотки и придания ей правильной формы в окончательном виде.

Выколотка вмятины вручную

Рис. Выколотка вмятины вручную: 1 — молоток выколоточный; 2 — вмятина; 3 — поддержка ручная

Выколотка и рихтовка выполняются вручную или с использованием различных приспособлений и стендов.

Для выколотки вмятин вручную необходимо: с вогнутой стороны вмятины 2 установить поддержку 3 и плотно прижать ее к детали рукой, ударами выколоточного молотка 1 по вмятине выбить последнюю до уровня неповрежденной части панели и подровнять деревянной или резиновой киянкой оставшиеся после выколотки бугорки и вмятины.

При выколотке вмятины необходимо соблюдать следующие правила:

  • выколотку глубоких вмятин без острых углов и складок начинать с середины вмятины и постепенно переносить удары к краям;
  • выколотку вмятин с острыми углами или складками начинать с острого угла или с правки складки;
  • выколотку пологих вмятин начинать с край, постепенно перенося удары к середине;
  • при выколотке следует проявлять осторожность, чтобы лишними и сильными ударами не растянуть металл, так как растянутый металл значительно осложняет работу.

Рихтовка детали вручную

Рис. Рихтовка детали вручную: 1 — поддержка ручная; 2 — молоток рихтовальный

Мелкие вмятины или бугорки не требуют выколотки и подвергаются непосредственно рихтовке.

Для рихтовки деталей вручную необходимо:

  • под рихтуемую поверхность подставить поддержку 1 и плотно прижать ее к детали рукой;
  • по лицевой стороне рихтуемой поверхности наносить частые удары плоским бойком рихтовального молотка 2 так, чтобы они
  • попадали на поддержку;
  • удары постепенно переносить с одной точки на другую, осаживая бугорки и растягивая сильными ударами вмятины;
  • рихтовку проводить до тех пор, пока пальцы руки перестанут ощущать неровности рихтуемой поверхности.

После рихтовки поверхность детали зачистить напильником с насечкой № 2 или № 3 по ГОСТ 1465—69; при этом снять незначительные выступы, а обнаруженные углубления последующей рихтовкой растянуть до получения сплошной гладкой поверхности, затем зачистить поверхность мелко-зернистой шлифовальной шкуркой.

При рихтовке необходимо соблюдать следующие правила:

  • рихтовку проводить тщательно и аккуратно, так как от этого зависит внешний вид детали и машины в целом;
  • удары молотка наносить один возле другого: частые удары по одному и тому же месту растягивают металл и усложняют работу;
  • следить за тем, чтобы удары по металлу производились всей плоскостью бойка молотка, так как удары острым краем бойка оставляют насечки (рубцы), которые трудно устранить;
  • мелкие бугры от небрежной рихтовки, насечки от молотка не только усложняют процесс окраски, но остаются заметными и после окраски.

Приспособление для выправления вмятин

Рис. Приспособление для выправления вмятин: 1 — поддержка сменная: 2 — ремонтируемая деталь; 3 — пневматический клепальный молоток; 4 — боек сменный; 5 — станина

Выколотка и рихтовка с использованием различных приспособлений, подставок и стендов повышают производительность и качество труда при ремонте деталей кабины и оперения и поэтому широко применяются на ремонтных предприятиях. На рисунке показано приспособление для выправления вмятин на панелях кабины и деталях оперения с помощью пневматического клепального молотка.

Подбирая бойки и поддержки с соответствующими формами поверхности, производят выколотку и рихтовку различных деталей.

На рисунке ниже показана правка вмятин капота на подставке с массивной поддержкой (наковальней). Поддержки сменные и подбираются по форме профиля ремонтируемой детали. Прочная и устойчивая опора и отсутствие необходимости держать поддержку рукой дают возможность легко передвигать ремонтируемую деталь по поверхности поддержки и производить правку.

Правка вмятин капота на подставке

Рис. Правка вмятин капота на подставке: 1 — подставка; 2 — поддержка сменная; 3 — вмятина; 4 — капот; 5 — молоток рихтовальный

Стенд для правки наружной панели двери

Рис. Стенд для правки наружной панели двери

На рисунке изображен стенд для правки наружной панели двери. Поверхность массивной плиты стенда повторяет профиль исправной наружной панели двери и позволяет качественно выполнить правку ремонтируемой или формовку вновь изготовляемой панели.

Вмятины в труднодоступных для ремонта местах правятся, как правило, вручную. Поврежденные участки при этом бывают закрыты внутренними панелями. Ряд внутренних панелей (внутренние панели двери, лобовая часть панели крыши и т. д.) имеют отверстия, через которые можно вставить необходимый для ремонта инструмент. Правку таких вмятин проводят с помощью правочных лопаток, отогнутые концы которых устанавливаются между наружной и внутренней панелями над вмятиной, и вытяжных (рихтовальных) молотков.

Правка лобовой части панели крыши кабины

Рис. Правка лобовой части панели крыши кабины: 1 — панель крыши кабины; 2 — молоток выколоточный (рихтовальный); 3 — лопатка правочная

На рисунке ниже показана правка вмятины на наружной панели двери на металлической плите.

Правка вмятин наружной панели двери на металлической плите

Рис. Правка вмятин наружной панели двери на металлической плите: 1 — дверь; 2 — лопатка правочная; 3 — молоток; 4 — вмятина; 5 — плита

Вмятины, расположенные на недоступных для обычных правочных лопаток местах, правят с помощью удлиненных правочных лопаток, как показано на рисунке.

Правка вмятин на наружной панели двери в труднодоступных местах

Рис. Правка вмятин на наружной панели двери в труднодоступных местах: 1 и 2 — вмятины; 3 — киянка деревянная; 4 — лолатка правочная; 5 — дверь

Если в панелях нет готовых отверстий для свободного доступа к поврежденным участкам, то их вырезают с помощью острого тонкого зубила или пламенем газового резака. Введя в отверстие правочный инструмент, проводят правку поврежденного участка.

Правка вмятины, закрытой внутренней панелью

Рис. Правка вмятины, закрытой внутренней панелью: 1 — молоток; 2 — лопатка правочная; 3 — поддержка; 4 — вмятина

Для правки обширных, глубоких, с резкими переходами и растяжением металла вмятин, расположенных в труднодоступных местах, необходимо частично или полностью разъединить панели, а после правки вновь собрать их.

При правке вмятин, расположенных в средней части панели крыши кабины, без снятия панели крыши в качестве опоры при выколотке и рихтовке применяют поддержку, имеющую большую рабочую площадь. Ремонт в этом случае выполняют вдвоем: один — держит поддержку, а другой производит правку.

Правка средней части панели крыши

Рис. Правка средней части панели крыши: 1 — поддержка; 2 — молоток выколоточный (рихтовальный); 3 — вмятина

Часто вмятины на деталях кабины и оперения бывают в сочетании с трещинами, разрывами и пробоинами. В этих случаях вначале производят предварительную правку (выколотку), заварку трещин, разрывов, постановку заплат, вставок, зачистку сварных швов и после этого окончательную правку (выколотку, рихтовку).

Ремонт бескамерных шин

На бескамерной шине, имеющей прокол, можно некоторое время продолжать движение, если в ней не снизилось давление воздуха, но необходимо вытащить предмет, вызвавший повреждение, чтобы прокол не увеличивался.

Если прокол не превышает 10 мм и в шине есть воздух, ремонт можно сделать, не снимая шины с колеса.

Проколы до 2 мм ремонтируют с помощью специальной самовулканизирующейся пасты, которой заполняют прокол при помощи шприца. Большие проколы закрывают резиновыми пробками, которые вставляют в шину снаружи, смазав предварительно отверстие прокола пастой посредством шприца. Диаметр пробки должен быть примерно в 2 раза больше диаметра предмета, проколовшего шину. После вставки пробки рекомендуется накачать шину до давления больше нормального (2—2,5 кПсм2) и проверить ее герметичность. Если утечка воздуха не будет обнаружена, нужно уменьшить давление воздуха до нормы, после чего можно сразу продолжать движение. Если после ремонта будет обнаружена утечка воздуха, следует заменить вставленную пробку другой, большего размера. Более надежной является пробка-грибок, по чтобы вставить ее в прокол, приходится снимать шину с колеса, так как грибок вставляется изнутри шины.

Ремонт шин

При проколах более 10 мм, порезах, пробоях и других значительных механических повреждениях бескамерной шины ее следует ремонтировать в шиноремонтной мастерской.

Если в пути не удается отремонтировать бескамерную шину, ее можно использовать с камерой, закрыв поврежденное место пластырем или манжетой.

Иногда в бескамерных шинах образуются местные вздутия из-за того, что воздух из внутреннего пространства шины просочился через герметизирующий слой резины и прошел в каркас шины и расслоил его. Колесо с такой шиной, как менее надежное, следует поставить на место запасного, а если запасное использовано — на заднюю ось автомобиля.

Чтобы продлить срок службы шин, нельзя резко тормозить без особой необходимости, подъезжая к тротуару, избегать ударов о него боковинами шин, так как при этом можно разорвать нити корда, что в дальнейшем приведет к разрушению шины.

Шины нужно достаточно часто осматривать и удалять из протектора гвозди и другие воткнувшиеся в него предметы, а также камни, застрявшие в рисунке протектора. Следует избегать длительных стоянок на солнце и оберегать тины от попадания на них масла, бензина.

При длительной стоянке автомобиля его следует поднять домкратом и подставить под кузов опоры так, чтобы колеса не касались земли. Совершенно не допускается стоянка автомобиля на спущенных шинах.

Основным признаком повреждения шины (прокола) во время движения автомобиля служит увод автомобиля (автомобиль начинает тянуть в сторону от направления движения). Особенно это заметно при повреждении шины переднего колеса. Если проколота задняя шина, увод проявляется слабее, и неопытный водитель может не сразу его заметить. При первом признаке увода автомобиля нужно немедленно остановиться и осмотреть шины. В этом случае нужно тормозить особенно осторожно, так как резкое торможение может привести к проворачиванию поврежденной шины на ободе колеса и в результате к отрыву вентиля и разрушению камеры.

Движение с пониженным давлением воздуха в шинах недопустимо даже на небольшое расстояние, так как это быстро выводит шину из строя, а при излишне высоком давлении сильно изнашивается средняя часть протектора.

Авторемонтные предприятия и подразделения

Отрасли машиностроения, как правило, не ремонтируют свои выпущенные изделия. Сложившаяся практика использования машин такова, что эту функцию выполняют отрасли, потребляющие машины.

В зависимости от структурной принадлежности, объемов производства, видов ремонтируемых изделий, производственных возможностей и сложности выполняемых работ ремонтное производство существует в виде:

  • участков текущего ремонта техники ремонтных предприятий
  • универсальных или специализированных мастерских текущего и среднего ремонта
  • станций технического обслуживания и текущего ремонта
  • технических центров машиностроительных заводов по техническому обслуживанию и ремонту своей техники
  • заводов по капитальному ремонту машин и их агрегатов

Специализированное ремонтное производство включает ремонтные заводы, по существу выполняющие вторичное производство машин на принципах полной или групповой взаимозаменяемости. Ремонтные предприятия специализированы по предметному признаку, они ремонтируют технику определенного вида и комплектности. Различные заводы ремонтируют автомобили, тракторы, комбайны, тепловозы, вагоны, суда, самолеты, бронетехнику, металлорежущие станки и другие машины, а также их агрегаты. Ремонтные заводы принадлежат министерствам сельского хозяйства и продовольствия, транспорта и коммуникаций, обороны и другим ведомствам.

Авторемонтное производство представляет собой множество промышленных предприятий, которые осуществляют капитальный ремонт автомобилей.

Авторемонтные заводы (предприятия), специализированные по ремонту автомобилей отдельных марок, предназначены для наиболее сложного и трудоемкого капитального ремонта и наиболее оснащены. На авторемонтных заводах имеются технологические процессы, действующие в ранее перечисленных зонах, мастерских, станциях и центрах.

Авторемонтное предприятие — это система производственных зданий и сооружений, технологического оборудования и оснастки, исполнителей и технической документации, способная выполнять капитальный ремонт автомобилей одной или нескольких марок и (или) их агрегатов.

Структура авторемонтного предприятия

Производственная структура авторемонтного предприятия — это состав его производств, цехов, участков и служб с указанием связей между ними. Назначение, структура, функции и производственная мощность авторемонтного предприятия определяются видами, содержанием и объемом выполняемых работ.

Для выполнения своих функций авторемонтное предприятие имеет в своем составе основное, вспомогательное и обслуживающее производства и заводоуправление.

Основное производство — это множество производственных цехов (участков) с обеспеченными документацией исполнителями и средствами технологического оснащения, которые непос-редственно воздействуют на ремонтируемые изделия. Основное производство занято выпуском продукции для продажи или обмена.

В основном производстве применяют цеховую, участковую или комбинированную структуры. Структуру первого вида используют на крупных предприятиях с числом работающих свыше 500 человек. В этом случае предприятие, в зависимости от его специализации и кооперации с другими заводами, состоит из 3—5 самостоятельных цехов с числом работающих в каждом цехе 125—300 человек. Цехи состоят из участков. В структуре управления цехом имеются начальник цеха, начальники смен, старшие мастера, мастера и бригадиры. Заводы с числом работающих менее 500 человек имеют в своем составе только участки, которые возглавляются старшими мастерами.

Организационная структура предприятия зависит от численности работающих, стоимости производственных фондов, видов, сложности и объемов выпускаемой продукции.

Производственный участок — это структурная составляющая предприятия или цеха, которая состоит из множества рабочих мест и предназначена для выполнения отдельного технологического процесса или комплекса работ по ремонту отдельных агрегатов. В первом случае производственный участок организован по технологическому признаку, во втором — по предметному. Технологическая специализация участков более прогрессивная, чем предметная.

Состав производственных участков предприятия определяется видом изготавливаемых или ремонтируемых изделий, технологическими процессами, объемом и организацией производства.

Вспомогательное производство завода служит для обеспечения жизнедеятельности основного производства.

Во вспомогательном производстве изготавливают средства ремонта, необходимые в основном производстве, приобретение которых невозможно или нецелесообразно. Это производство содержит в исправном состоянии здания и сооружения, средства технологического оснащения, энергосистемы и инженерные сети. Оно обеспечивает основное производство ресурсами (теплом, холодом, водой, сжатым воздухом, чистым воздухом, газами, электроэнергией и др.). Его службы — инструментальный участок (ИУ), отделы главного механика (ОГМ) и энергетика (ОГЭ), ремонтно-строительный участок (РСУ).

Обслуживающее производство обеспечивает материалами, полуфабрикатами и услугами основное и вспомогательное производства. В его составе имеются транспортный цех, службы снабжения и сбыта со складским хозяйством.

Заводоуправление состоит из администрации, отделов и лабораторий. Состав и функции заводоуправления зависят от мощности и специализации предприятия. Заводские отделы — это отделы главного технолога (ОГТ) и главного конструктора (ОГК) (может быть объединенный из них — технический отдел), технического контроля (ОТК), материально-технического снабжения (ОМТС), планово-экономический (ПЭО), финансово-сбытовой (ФСО), производственно-диспетчерский (ПДО), труда и заработной платы (ОТиЗ), кадров (ОК). Основные функции заводских лабораторий: химический и металлографический анализ материалов, ремонт и поверка средств измерений, сбор данных о надежности проданной техники и др.

Функции производственных участков, входящих в состав авторемонтного предприятия, приведены в таблице.

Таблица. Состав участков авторемонтного предприятия и их функции

Наименование участков

Выполняемые работы

1

2

Основное производство
Разборочно- очистной Диагностирование агрегатов, наружная очистка автомобилей, разборка их на агрегаты, подразборка, очистка подразобранных агрегатов, разборка агрега­тов на сборочные единицы очистка сборочных еди­ниц, разборка сборочных единиц, очистка деталей
Дефектации деталей Определение технического состояния и сортиров­ка деталей
Восстановления деталей Сварочные, наплавочные, нанесение электрохими­ческих покрытий, переработка резины и пласт­масс, механические, слесарные, кузнечные, тер­мические, прессовые, восстановление отдельных деталей (корпусных, валов и др.) или их групп

Медницкий

Ремонт водяных и масляных радиаторов, топлив­ных баков, масляных фильтров, трубопроводов, упорных шайб, втулок и др.

Термический

Термическая и химико-термическая обработка за­готовок
Деревообрабаты­вающий Изготовление деревянных заготовок, ремонт дере­вянных кузовов грузовых автомобилей, упаковоч­ной тары, ремонт спинок и сидений

Шиноремонтный

Устранение местных повреждений шин, ремонт камер

Ремонта электро­оборудования

Проверка и ремонт электродвигателей, стартеров, генераторов и реле-регуляторов, ремонт фар, элек­тропроводки, приборов (в т.ч. электронных), теку­щий ремонт и зарядка аккумуляторных батарей

Ремонта топливной аппаратуры

Ремонт подкачивающих топливных насосов, карбю­раторов, инжекторов, топливных насосов высокого давления и форсунок
Слесарно-механи- ческий Подбор деталей и подгонка сопрягаемых поверхно­стей, работы на металлорежущем оборудовании, изготовление деталей

Ремонта агрегатов

Работы по ремонту отдельных агрегатов

Окрасочный

Подготовка поверхностей, нанесение и сушка ла­кокрасочных покрытий

Комплектовочно- сборочный

Накопление деталей, образование и хранение сбо­рочных комплектов деталей, узловая и общая сбор­ка агрегатов и автомобилей
Обкаточно-испы-тательный Заправка топливом и маслом, обкатка, испытания, послеремонтное диагностирование, устранение не­исправностей, консервация и сдача агрегатов и автомобилей
Вспомогательное производство
Отдел главного механика Планово-предуиредительный ремонт технологичес­кого и подъемно-транспортного оборудования
Инструменталь­ный участок Изготовление оборудования, приспособлений и ин­струмента, ремонт приспособлений, содержание и заточка инструмента
Отдел главного энергетика Ремонт и обслуживание силового, осветительного, теплотехнического и вентиляционного оборудова­ния, содержание инженерных сетей, эксплуатация компрессорной и котельной
Обслуживающее производство
Склад ремонтного фонда Приемка и хранение ремонтного фонда
Склад материаль­но-технического обеспечения Расконсервация и входной контроль деталей, учет и хранение запасных частей, материалов, метал­ла, химикатов, баллонов со сжатым и сжиженным газом, карбида кальция и др., выдача в цех
Склад готовой продукции Хранение и выдача готовой продукции
Транспортный Эксплуатация межцехового транспорта