Метка: Клапан

Машинка для притирки клапанов. Air Valve Lapper (FORCE)

Клапан VVTI – все подробности

Клапан Vvt-i является системой смещения газораспределяющих фаз автомобильного двигателя внутреннего сгорания от производителя фирмы Тойота.

В данной статье размещены ответы на такие довольно распространенные вопросы:

Что собой представляет клапан Vvt-i?
Устройство vvti;
В чем заключается принцип действия vvti?
Как правильно проводится чистка vvti?
Как провести ремонт клапана?
Как правильно проводится замена?

Клапан VVTI

Устройство Vvt-i

Основной механизм размещается в шкиве распредвала. Корпус соединяется вместе с зубчастым шкивом, а ротор с распредваликом. Смазывающее масло доставляется к механизму клапана с любой из сторон каждого лепесткового ротора. Таким образом клапана и распределительный валик начинает вращаться. В тот момент, когда автомобильный двигатель находится в заглушенном состоянии устанавливается максимальный угол задержания. Это означает что определяется угол, который соответствует самому последнему произведению открытия и закрытия впускающих клапанов. Благодаря тому, что ротор соединен с корпусом при помощи стопорного штифта сразу после запуска, когда давление маслянистой магистрали недостаточно для произведения эффективного руководства клапаном, не могут возникать какие-либо удары в механизме клапана. После этого стопорной штифт открывается при помощи давления, которое оказывает на него масло.

В чем же заключается принцип действия Vvt-i? Vvt-i обеспечивает возможность плавного изменения газораспределительных фаз, соответствуя со всеми условиями функционирования автомобильного двигателя. Такая функция обеспечивается благодаря произведению поворота распредвала впускающих клапанов по отношению к валикам выпускающих клапанов, по углу поворачивания коленчатого валика от сорока до шестидесяти градусов. В итоге происходит изменение момента начального открывания впускающего клапана, а также количество времени, когда выпускающие клапаны находится в закрытом положении, а выпускающие в открытом. Руководство представленным типом клапана происходит благодаря сигналу, который исходит от блока руководства. После поступления сигнала электронный магнит по плунжеру передвигает главный золотник, пропуская при этом масло в любом направлении.

В тот момент, когда автомобильный двигатель не функционирует, золотник передвигается при помощи пружинки так, чтобы расположиться максимальный угол задержки.

Для произведения распредвала масло под определенным давлением с помощью золотника перемещается в одну из сторон ротора. В этот же момент происходит открытие полости с другой стороны лепестков для сливания масла. После определения блоком руководства расположения распределительного валика, все каналы шкива закрываются, таким образом, он удерживается в зафиксированном положении. Работа механизма данного клапана осуществляется несколькими условиями функционирования автомобильного двигателя с различными режимами.

Установленный клапан VVTI

Всего существует семь режимов функционирования автомобильного двигателя и вот их перечень:

Передвижение на холостом ходу;
Передвижение на низкой нагрузке;
Передвижение со средней нагрузкой;
Передвижение с высокой нагрузкой и низким уровнем частоты вращения;
Передвижение с высокой нагрузкой и высоким уровнем частоты вращения;
Передвижение с низкой температурой жидкости охлаждения;
Во время запуска и остановки двигателя.

Процедура самостоятельного очищения Vvt-i

Нарушение функционирования, как правило, сопровождается множеством признаков, поэтому логичнее всего будет сначала рассмотреть эти признаки.

Итак, к основным признакам нарушения нормального функционирования являются такие:

Автомобиль резко глохнет;
Транспортное средство не может удерживать обороты;
Заметно каменеет тормозная педаль;
Не тянет педаль тормоза.

Теперь можно переходить к рассмотрению процесса очищения Vvti. Проводить очищение Vvti мы будем пошагово.

Итак, алгоритм проведения очищения Vvti:

Снимаем пластмассовую крышку автомобильного двигателя;
Откручиваем болтики и гаечки;
Снимаем железную крышку, основной задачей которой является фиксация генератора машины;
Снимаем с Vvti разъем;
Откручиваем болтик на десять. Не бойтесь, вы не сможете допустить ошибку, так как он там только один.
Снимаем Vvti. Только ни в коем случае не тяните за разъем, потому как он достаточно плотно прилегает к нему и на нем размещено уплотняющее кольцо.
Очищаем Vvti при помощи любого очистителя, который предназначен для очищения карбюратора;
Для полного очищения Vvti снимаем фильтр системы Vvti. Представленный фильтр располагается под клапаном и имеет вид заглушки с отверстием для шестигранника, но этот пункт необязателен.
Очищение завершено вам остается только собрать все в обратном порядке и натянуть ремень, не упираясь в Vvti.

Самостоятельный ремонт Vvt-i

Довольно часто возникает необходимость проведения ремонта клапана, так как просто его очищение не всегда эффективно.

Итак, для начала давайте разберемся с основными признаками необходимости проведения ремонта:

Автомобильный двигатель не удерживает холостые обороты;
Тормозит двигатель;
Невозможно передвижение автомобиля на низких оборотах;
Нет тормозного усилителя;
Плохо переключаются передачи.

Давайте рассмотрим основные причины неисправности клапана:

Оборвалась катушка. В таком случае клапан не сможет правильно реагировать на передачу напряжения. Определить данное нарушение можно с помощью произведения измерения сопротивления обмотки.
Заедает шток. Причиной заедания штока может послужить накопление грязи в канале штока или деформации резинки, которая располагается внутри штока. Удалить грязь из каналов можно отмачиванием или же отмачиванием.

Алгоритм проведения ремонта клапана:

Снимаем регулирующую планку генератора автомобиля;
Снимаем крепеж замочка капота машины, благодаря этому вы сможете получить доступ к осевому болтику генератора;
Откручиваем болтик, который закрепляет клапан;
Снимаем клапан. Только ни в коем случае не тяните за разъем, потому как он достаточно плотно прилегает к нему и на нем размещено уплотняющее кольцо.
Снимаем фильтр системы Vvti. Представленный фильтр располагается под клапаном и имеет вид заглушки с отверстием для шестигранника.
Если клапан и фильтр сильно загрязнены, то очищаем их при помощи специальной жидкости для очищения карбюратора;
Проверяем работоспособность клапана, при помощи кратковременной подачи двенадцати вольт на контакты. Если вас устраивает, как он функционирует, то можете остановиться на этом этапе, если же нет, то выполняйте следующие действия.
Ставим пометки на клапане, для того чтобы не допустить ошибку во время обратной установки;
С помощью маленькой отвертки разбираем клапан с двух сторон;
Достаем шток;
Промываем и очищаем клапан;
Если кольцо клапана деформировано, то заменяем его на новое;
Завальцуйте внутреннюю сторону клапана. Сделать это можно при помощи полотка, надавливаниями на шток, для прижатия нового уплотняющего кольца;
Смените масло, которое находится в катушке;
Заменяем кольцо, которое располагается с внешней стороны;
Завальцуйте внешнюю сторону клапана, для прижатия внешнего кольца;
Ремонт клапана завершен и вам остается только собрать все в обратном порядке.

Процедура самостоятельной замены клапана Vvt-i

Нередко очищение и ремонт клапана не дает особы результатов и тогда возникает необходимость полной его замены. К тому же, многие автолюбители утверждают, что после проведения замены клапана транспортное средство станет работать намного лучше и затраты топлива снизятся приблизительно до десяти литров.

Следовательно, возникает вопрос: Как правильно нужно заменять клапан?. Проводить замену клапана мы будем пошагово.

Итак, алгоритм замены клапана:

Снимите регулирующую планку генератора автомобиля;
Снимите крепеж замочка капота машины, благодаря этому вы сможете получить доступ к осевому болтику генератора;
Откручиваем болтик, который закрепляет клапан;
Вытаскиваем старый клапан;
Устанавливаем новый клапан на место старого;
Закручиваем болтик, закрепляющий клапан;
Замена клапана завершена и вам остается только собрать все в обратном порядке.

Насколько быстро выдвигается электроклапан?

Материалы для клапанов ТНВД, обработка их и контроль

Клапаны насосов высокого давления воспринимают значительные силы от давления топлива, а направляющие поверхности, фаски клапана и его гнездо сильно изнашиваются. Замечено, что в процессе эксплуатации на конусной поверхности клапана в результате ее износа образуется кольцевая канавка с продольными рисками. Это приводит к неплотному прилеганию клапана, обусловливающему перетекание топлива из нагнетательной полости в надплунжерную, нарушению первоначального закона подачи и угла опережения впрыска. Износ отсасывающего пояска и направляющей клапана изменяет степень разгрузки системы, что также отражается на нарушении подобранного закона подачи. Поэтому для изготовления клапанов должны применяться высококачественные материалы, обладающие хорошей прочностью и износостойкостью.

Материалом для клапана и его корпуса служат стали ХВГ и ШХ15. Допускается применение хромоникельмолибденовой стали и цементирование ее на глубину 0,5—0,8 мм или цианирование на глубину 0,25—0,40 мм. Пружины клапанов изготовляют из специальных пружинных сталей 50ХФА, 60С2А (ГОСТ 14959—79).

Для повышения твердости трущихся поверхностей и стабилизации размеров детали клапанов обязательно закаливают, а также обрабатывают холодом и подвергают старению. Твердость термически обработанных клапанов должна составлять HRC 56—62, а их корпусов HRC 60—64.

Диаметральный зазор между цилиндрическими поверхностями отсасывающего пояска и направляющей не должен превышать 0,01 мм при диаметре менее 10 мм и 0,015 мм при диаметре более 10 мм. Отклонение разгрузочного хода для некоторых клапанов должно составлять ±0,1 мм.

После совместной притирки клапана и корпуса проверяют легкость перемещения клапана и его герметичность. Плавность перемещения деталей проверяют после тщательной промывки деталей в дизельном топливе. Клапан должен свободно перемещаться в корпусе под действием собственного веса при любом повороте относительно корпуса и с любого положения по высоте.

На герметичность клапан по запорному конусу проверяют на специальном стенде опрессовкой сжатым до давления 0,4—0,6 МПа воздухом. Кланам прижимают к гнезду пружиной и через штуцер присоединяют к воздухопроводу с сжатым воздухом. При опускании клапана в жидкость (дизельное топливо, керосин) просочившийся через неплотности воздух образует ясно видимые пузырьки. Клапан считается годным, если в течение 5—20 с в жидкости не появляется воздушных пузырьков. Обычно проверяют при трех положениях клапана, поворачивая его на 120 градусов относительно седла.

Плотность посадки клапана по отсасывающему пояску проверяют с помощью ротаметра или гидравлической опрессовкой путем сравнения с эталоном. По результатам этих испытаний клапаны комплектуют на отдельные группы. Проверенные клапаны в сборе с корпусом представляют комплект, в котором замена одной из деталей не допускается.

Клапаны топливных насосов высокого давления (ТНВД)

В топливных насосах высокого давления современных дизелей применяют следующие клапаны:

всасывающие
отсечные
нагнетательные

Всасывающие клапаны

Всасывающие клапаны обеспечивают поступление топлива в полость насоса высокого давления из подкачивающего топливопровода и разобщение этой полости с топливопроводом при окончании процесса наполнения. Устанавливают клапаны с принудительным управлением и автоматические.

Рис. Конструкции клапанов:
а — всасывающих; б — отсечных; в — демпферного устройства, 1 — клапан; 2 — толкатели; 3 — гайка; 4 — корпус клапана; 5 — каналы подвода топлива; 6 — грибок; 7 — основной клапан; 8 — дросселирующие отверстия; 9 — поршень; 10 — канал отвода топлива

Во всасывающем клапане с принудительным открытием (рис. а) толкатель 2 клапана расположен в корпусе 4 клапана. Его прижимают конусными поверхностями к гнезду гайкой 3. Грибок 6 клапана разобщает каналы 5 подвода топлива с полостью насоса. При нажатии толкателя на торец клапана происходит его открытие и топливо поступает в полость насоса высокого давления. При отсутствии воздействия толкателя пружина плотно прижимает клапан к гнезду.

Отсечные клапаны

Отсечные клапаны обеспечивают управление концом подачи топлива. Конструкция их (рис. б) аналогична конструкции всасывающих клапанов с принудительным открытием. Они могут выполнять одновременно функции всасывания и отсечки. В дизелях с большими цикловыми подачами размеры этих клапанов значительны, поэтому в момент отсечки на тарелку такого клапана действуют большие силы, нагружающие детали привода. Тогда необходимо устанавливать регулятор с большим перестановочным усилием. С целью улучшения работы клапана его выполняют двойным. Толкатель вначале воздействует на внутренний клапан 1 с малыми размерами тарелки. Когда давление в полости насоса понизится, толкатель соприкасается с торцом основного клапана 7 и открывает его, обеспечивая получение большого суммарного сечения, через которое происходит последующая отсечка и наполнение полости насоса.

Вытекающее в момент отсечки топливо имеет высокое давление, поэтому в отсечной полости создаются интенсивные колебания. В случае соединения отсечной и наполнительной полостей эти колебания распространяются по линии наполнения и приводят к резкому ухудшению процесса наполнения. Чтобы устранить эти явления и стабилизировать давление в отсечной полости, на отсечном клапане или рядом с ним устанавливают специальные демпферы или амортизаторы (рис. в), которые воспринимают нагрузки от потока топлива и предотвращают возникновение резких колебаний. При подъеме отсечного клапана 1 топливо из полости высокого давления проходит через канал 5, дросселирующие отверстия 8 в нагруженном пружиной поршне 9 и поступает через канал 10 в нагнетательный топливопровод. В момент прохода топлива через дросселирующие отверстия и объем с пружинами происходит падение давления и гашение колебаний.

Нагнетательные клапаны

Нагнетательные клапаны выполняют следующие функции:

в системах с открытыми форсунками препятствуют проникновению газов из рабочего цилиндра в полость насоса высокого давления;
разъединяют топливопровод и полость насоса высокого давления в процессе всасывающего кода плунжера насоса, обеспечивая тем самым улучшение наполнения;
способствуют получению резкого окончания впрыска и уменьшению подтекания форсунок;
обеспечивают создание в системах с закрытыми форсунками остаточного давления в нагнетательном топливопроводе, что способствует в некоторых случаях лучшему управлению процессом впрыска и более строгому выдерживанию фаз впрыска;
позволяют уменьшать остаточное давление (клапан с разгрузочным пояском) в нагнетательном топливопроводе и устранять таким образом колебания в нем после окончания нагнетания;
дают возможность корректировать характеристику подачи, приближая ее к желательной.

По конструкции различают клапаны:

грибовидные
цилиндрические
пластинчатые
комбинированные
двойные нагнетательные клапаны

Рис. Конструкции нагнетательных клапанов:
а—г — грибовидных, д, е — цилиндрических, 1 — гайка; 2 — ограничитель; 3 — пружина; 4 — клапан; 6 — корпус насоса; 7 — отсасывающий поясок; 7 — направляющая; 8 — корпус клапана, прокладка

Грибовидные клапаны

Грибовидные клапаны получили наибольшее распространение в дизелях В корпусе 8 (рис. а) расположен клапан 4 с отсасывающим пояском 6 и направляющей 7. Клапан прижимается к гнезду пружиной 3, а его подъем зависит от ограничителя 2. Гайка 1 прижимает через прокладку 9 корпус клапана к втулке насоса высокого давления. В процессе нагнетания топливо давит снизу на грибок клапана, вследствие чего он поднимается и открывает доступ к форсунке. При прекращении подачи пружина опускает клапан вниз, а затем плотно прижимает его к гнезду. При входе отсасывающего пояска в направляющую происходит увеличение объема нагнетательной линии и снижение давления в системе. Корпус клапана имеет резьбу, которая позволяет демонтировать соединение. Натравляющий стержень клапана имеет сечение, которое позволяет легко пропускать топливо в нагнетательный топливопровод.

Чаще всего на направляющей выполняют продольные шлицы, образующие продольные канавки, через которые подается топливо (рис. а, в). В клапанах-корректорах фирмы Бош канавки расширяются книзу (рис. г), а вверху они имеют форму острых тупиков. Таким образом, проходное сечение направляющей этого клапана изменяется от максимального в нижней части до нулевого в верхней. При подъеме клапана создается определенное проходное сечение в зависимости от величины подъема. В результате дросселирующего эффекта клапан поднимается тем выше, чем больше давление топлива, действующее на него со стороны полости насоса. Опускаясь с большей высоты, клапан отсасывает больше топлива, поэтому нагнетательный топливопровод разгружается интенсивнее, а остаточное давление в нем уменьшается. При последующем цикле доля активного хода плунжера затрачивается на заполнение системы, поэтому количество подаваемого в цилиндр дизеля топлива уменьшается.

С увеличением скоростного режима работы системы давление топлива в ней увеличивается, поэтому по указанной выше причине подача в цилиндр уменьшается. Это обстоятельство позволяет корректировать характеристику системы и приближать ее к желательной.

Демпфирующий клапан (см. в) предотвращает появление отраженной волны большой интенсивности. Резкая посадка нагнетательного клапана служит источником появления отраженной волны, которая при некоторых условиях может привести к нежелательному дополнительному впрыску. С целью предотвращения этого нежелательного явления грибок клапана располагают в цилиндре так. что между ним и внутренней поверхностью цилиндра создается малый кольцевой дросселирующий зазор. При посадке клапана и заходе его в цилиндр под грибком возникает амортизирующая гидравлическая подушка, уменьшающая скорость посадки клапана и амплитуды отраженной волны.

Грибовидные клапаны устанавливают в топливных насосах дизелей различного назначения. Они сравнительно просты, однако обусловливают наличие большого объема в штуцере, в котором размещают пружину, и имеют повышенную массу в насосах с большими цикловыми подачами. Грибовидные нагнетательные клапаны с принудительным открытием (см. рис. б) устанавливают например, в судовых дизелях.

Цилиндрические клапаны

Цилиндрические клапаны имеют форму стакана, в котором обычно располагают пружину. Внешняя поверхность стакана может иметь лыски, образующие проходы для топлива (рис. д), или строго цилиндрическую форму (рис. е). В последнем случае топливо поступает в нагнетательный топливопровод или через специальные боковые каналы, или через отверстия в самом клапане. Отсасывающий поясок может быть расположен вверху, (см. рис. д), внизу (см. рис. е), либо совсем отсутствовать. В последнем случае степень разгрузки системы определяется ходом клапана и скоростью его посадки, зависящей от затяжки пружины. Пружина клапана свободным концом упирается или в штуцер насоса (см. рис. д), или в специальную шайбу (см. рис. е), или в ограничитель подъема. Во всех случаях стремятся максимально облегчить стакан, чтобы уменьшить массу клапана, обусловливающую силу удара его о гнездо при посадке.

Масса цилиндрических клапанов по сравнению с грибовидными меньше. Они позволяют обеспечить заметное уменьшение объема штуцера.

Пластинчатые клапаны

Пластинчатые клапаны (рис. а) просты по устройству, обладают малой массой, поэтому малоинерционны. Пластина 3, имеющая вырезы для пропуска топлива, находится в нажимном корпусе-гайке 1 и нагружена пружиной 2, которая прижимает ее к пластине 5. При повышении давления поднимаются обе пластины. Когда нижняя пластина упирается в выступ гайки, верхняя продолжает передвигаться вверх и открывает доступ топливу к штуцеру.

Рис. Пластинчатые клапаны:
а—в — варианты конструкции, 1 — корпус гайка, 2 — пружина, 3, 5 — пластины, 4 — направляющая; 6, 7 — части клапана, соответственно внутренняя и наружная

Разгрузочный ход пластинчатого клапана определяется расстоянием между верхним торцом нижней пластины и выступом гайки. Пластинчатый клапан, представленный на рис. б, служит дополнением к сферическому клапану. Работает он аналогично предыдущему, но не нагружается пружиной.

Основным недостатком пластинчатых клапанов является то, что они не обеспечивают достаточную герметичность запирания. Уплотнение по плоскости осуществляется и в конструкции клапана, приведенного на рис. в. Клапан состоит из двух подвижных частей 6 и 7, каждая из которых нагружена собственной пружиной. Обе части клапана прижимаются к торцу седла клапана При повышении давления в надплунжерном пространстве сначала поднимается внутренняя часть 6 клапана, которая, двигаясь вверх, упирается в наружную часть 7 клапана, имеющую лыски на наружной поверхности для пропуска топлива. Отсасывание топлива производится внутренней частью клапана с момента посадки наружной части 7 на гнездо.

Наличие двух подвижных частей, составляющих прецизионный узел, а также необходимость уплотнения по двум поверхностям усложняют конструкцию клапана, его изготовление и эксплуатацию.

Шариковые клапаны еще проще по конструкции. Шарик обычно располагают или в специальном гнезде, или в специальном канале. Он может быть нагружен (устанавливают пружину) или не нагружен. Шариковые клапаны как и пластинчатые не создают надежного уплотнения поэтому применяют их сравнительно редко.

Комбинированные клапаны

Рис. Комбинированные клапаны:
а-в — варианты конструкции; 1, 2 — пластины; 3 — упор; 4, 5 — каналы; 5 — основной клапан

Комбинированные клапаны применяют для устранения колебаний в нагнетательном топливопроводе. При отсасывании топлива из системы столб жидкости, движущейся вслед за клапаном, внезапно останавливается, когда клапан садится на гнездо. Происходит резкое повышение давления у клапана, в результате чего образуется волна давления, распространяющаяся по трубопроводу к форсунке и служащая источником повторных открытий иглы и нежелательных дополнительных вспрысков. Для устранения этих явлений в топливные насосы ставят комбинированные или двусторонние клапаны.

Клапан (рис. а) состоит из двух пластин 1 и 2, одна из которых нагружена пружиной. При ходе нагнетания пластина 1 передвигается вверх и выступами упирается в корпус. Топливо проходит через отверстие в нижней пластине, обтекает верхнюю пластину и поступает в нагнетательный топливопровод. После отсечки давлением топлива верхняя пластина прижимается к нижней, разобщая топливопровод и насос высокого давления. При местном повышении давления у нагнетательного клапана в результате прихода отраженной от форсунки волны давления пластины 1 и 2, преодолевая силу пружины, перемещаются вниз до упора 3, а топливо поступает в штуцер клапана и из него через каналы 4 в полость насоса. Изменяя натяжение пружины, можно регулировать начало обратного открытия клапана. Недостатком этого клапана является наличие значительного сопротивления, создаваемого им на пути движения топлива. Поэтому коэффициент подачи насоса снижается на 8—12%. Ему присущи также недостатки, свойственные всем пластинчатым клапанам.

В клапане (рис. б) прямой поток топлива осуществляется через каналы 4 и сечение под пластиной 1, нагруженной пружиной.

При закрытом клапане отраженная волна давления у насоса действует через кольцевой зазор и каналы 5 на тарелку дополнительного клапана, нагруженного той же пружиной, что и основной пластинчатый клапан. Аналогично работает и клапан, конструкция которого приведена на рис. в. Прямой поток топлива, идущий от насоса к форсунке в процессе нагнетания, действует на основной клапан 6, нагруженный специальной пружиной. На наружной цилиндрической поверхности клапана имеются лыски, поэтому топливо поступает через сечение под запорным конусом в штуцер клапана, а затем в нагнетательный топливопровод. После отсечки клапан 6 садится на гнездо. При появлении отраженной волны повышенного давления топливо через каналы 5 поступает в полость корпуса клапана, действует на тарелку обратного клапана, нагруженного собственной пружиной, открывает его и проходит в полость насоса. Подъем обратного клапана и натяжение его пружины регулируют смещением специальной втулки с радиальными каналами 8 при помощи гайки. Контргайка фиксирует втулку в установленном положении. По сравнению с другими рассмотренными конструкциями клапанов конструкция этого клапана усложнена.

Двойные клапаны

Двойные клапаны устанавливают в ответственных тяжелых дизелях. Наличие двух последовательно расположенных клапанов обеспечивает большую надежность работы топливной системы, так как создается большая герметичность узла. Кроме того, в случае выхода из строя одного из них при заедании или попадании под конус твердых загрязнений другой продолжает самостоятельно выполнять функции разобщения трубопровода и насоса.

Рассмотренные основные конструкции далеко не охватывают все многообразие существующих нагнетательных клапанов. Однако они дают полное представление о их работе и принципах конструирования. Выполненный анализ позволяет более правильно подойти к выбору конструктивного варианта нагнетательного клапана для конкретной топливной системы.

Регулировка зазоров между наконечниками стержней клапанов и нажимными болтами коромысел

Необходимый специальный инструмент:

специальный торцевой ключ 5 мм;
плоский щуп.

Регулировку тепловых зазоров производят только на холодном двигателе, т. е. при температуре охлаждающей жидкости 15—25° С. Зазоры между наконечниками стержней клапанов и нажимными болтами коромысел должны быть для впускного — 0,15 мм и для выпускного клапана — 0,20 мм. При работе двигателя и достижении им нижнего предела нормального теплового режима (температура охлаждающей жидкости в рубашке головки цилиндров 80° С) зазоры получают нормальное значение — 0,25 и 0,30 мм соответственно.

Рис. Смотровое окно в картере сцепления и установочные метки на ободе маховика:
1 — штифт; 2 — шарик; 3 — крышка люка

Последовательность операций:

Установить поршень первого цилиндра (считая от радиатора) в в.м.т. такта сжатия (оба клапана закрыты), повернув пусковой рукояткой коленчатый вал двигателя так, чтобы метка, нанесенная на ободе маховика — черта с обозначением ВМТ — совместилась с острием штифта, закрепленного в смотровом люке картера сцепления.
Отрегулировать зазоры между нажимными болтами 3 коромысел 4 и наконечниками 1 стержней клапанов. Для этого гаечным ключом С (14 мм) отпустить контргайку 2 нажимного болта коромысла и вращать головку нажимного болта специальным торцовым ключом В до получения требуемого зазора.

Рис. Проверка и регулировка зазоров между нажимным болтом коромысла и наконечником стержня клапана:
а — проверка; в — регулировка
Проверить с помощью плоского щупа А (рис. а) зазоры между нажимными болтами 3 коромысел 4 и наконечниками 1 стержней клапанов первого цилиндра.
Затянуть, контргайку нажимного болта коромысла и вновь проверить плоским щупом зазор между нажимным болтом и наконечником стержня клапана.
Повернуть коленчатый вал точно на половину оборота.
Отрегулировать зазоры между нажимными болтами коромысел и наконечниками стержней клапанов третьего цилиндра. При таком положении коленчатого вала клапаны третьего цилиндра полностью закрыты и их коромысла освобождены.
Последующими поворотами коленчатого вала точно на половину оборота установить поршни четвертого, а затем второго цилиндров в в.м.т. такта сжатия, отрегулировать и проверить зазоры между нажимными болтами коромысел и наконечниками стержней клапанов указанных цилиндров.
Установить на место кожух головки цилиндров, проверив состояние уплотняющей прокладки и, в случае необходимости, поставить новую прокладку (прокладку приклеить к кожуху бакелитовым лаком).

Замена толкателей и толкающих штанг клапанов

Толкатели ремонтных размеров (с увеличенным наружным диаметром) используются в редких случаях, когда при обмере блока цилиндров будет установлен недопустимый износ направляющих гнезд под толкатели. В зависимости от износа гнезда развертывают с увеличением диаметра на 0,125 или 0,250 мм.

При ремонте двигателей применяются следующие толкатели и толкающие штанги:

407-1007055-Б2 — толкатели нормального размера;
407-1007055-Б2-Р1 —толкатели, увеличенные на 0,125 мм;
407-1007055-Б2-Р2 — толкатели, увеличенные на 0,250 мм;
407-1007090-Б1 — толкающая штанга.

При изготовлении на заводе толкатели сортируются по наружному диаметру на пять групп. Каждой группе присваивается условный цветной индекс.

Цветной индекс — Наружный диаметр толкателя, мм:

черный — 22,245—22,255
синий — 22,235—22,245
красный — 22,225—22,235
желтый — 22,215—22,225
зеленый — 22,205—22,215

Цветную отметку наносят на внутренней поверхности толкателя вблизи его верхнего торца.

Толкатели ремонтных размеров имеют цифровую отметку I (увеличенные на 0,125 мм) и II (увеличенные на 0,250 мм), наносимую на нижнем торце специальной краской с помощью резиновой перчатки.

Устанавливая в направляющее гнездо блока цилиндров новый толкатель, нужно подобрать его по диаметру либо одинаковым с заменяемым толкателем, либо использовать толкатель ближайшего большего диаметра.

Правильно подобранный сухой (не смазанный) толкатель свободно проходит в направляющее гнездо блока в обоих направлениях и легко поворачивается в гнезде. Дополнительным признаком правильности подбора служит то, что толкатель следующей маркировочной группы (большего диаметра) в данное гнездо блока цилиндров не проходит.

Проверка состояния толкателей клапанов

Вынутые при разборке двигателя толкатели клапанов должны быть промыты и тщательно осмотрены.

Толкатели, имеющие на торцах, соприкасающихся с кулачками распределительного вала, лучевые задиры, износ или выкрашивание поверхности, должны быть заменены новыми, нормального размера.

Эксплуатация двигателя с толкателями, имеющими перечисленные дефекты, приводит к повышенному износу соответствующих кулачков распределительного вала.

Толкатели, имеющие износ внутренней сферической поверхности, соприкасающейся со сферой штанги, также должны заменяться новыми, нормального размера. Изношенность внутренней сферы толкателя обнаруживается по наличию на ней в центре острого выступа (входившего ранее в отверстие сферического конца штанги толкателя).

Толкатели, пригодные по внешнему осмотру для последующей сборки двигателя, а также новые, нужно проверить на биение торца в призме с помощью индикатора.

Толкатели с биением поверхности торца относительно цилиндрической поверхности, замеренным на диаметре 20 мм, превышающим 0,03 мм, бракуются и заменяются новыми, нормального размера.

Проверка состояния наконечников стержней клапанов

Снятые при разборке двигателя наконечники стержней клапанов необходимо осмотреть. При наличии каких-либо изъянов на поверхности соприкосновения наконечника стержня клапана с регулировочным болтом коромысла (трещина, износ) наконечник необходимо заменить.

Рис. Наконечник стержня клапана

Перед установкой новых наконечников их следует проверить. Поверхность А должна быть шлифованной. Радиус R не должен превышать 1 мм, что обеспечивает опору наконечника на всю поверхность торца стержня клапана. Если с торцом стержня клапана наконечник соприкасается только по периферии, то он сравнительно скоро пробивается регулировочным болтом коромысла.

Проверка состояния толкающих штанг клапанов

Необходимые специальные приспособления:

приспособление для вращения штанги;
индикатор со стойкой.

Последовательность операций:

Проверить, нет ли на вынутых при разборке двигателя штангах чрезмерных износов, каких-либо натертостей или иных повреждений.
Установить штангу в специальное приспособление и проверить биение стержня штанги относительно сфер. При этом максимальное биение не должно превышать 0,6 мм.
Положить погнутую штангу на поверочную плиту и выправить легкими ударами молотка по стержню через оправку из мягкого металла. Проверить биение штанги, как указано выше.

Замена маслопровода осей коромысел

Конструкция маслопровода осей коромысел двигателей показана на рисунке.

Втулки 3 входят в выточки передней 1 и задней 6 осей коромысел.

Рис. Конструкция маслопровода осей коромысел клапанов

Торцы втулок и осей уплотняются резиновыми шайбами 2, одинаковыми с применяемыми для уплотнения стержней клапанов в тарелках клапанных пружин. Уплотнение трубки 4 во втулках 3 обеспечивается конусными развальцовками на концах трубки. Пружина 5 прижимает втулки 3 к трубке 4 и к торцам осей 1 и 6 и создает этим необходимое уплотнение в местах соединений маслопровода.

По каналам в головке цилиндров и во второй стойке передней оси коромысел масло поступает во внутреннюю полость передней оси коромысел и далее по маслопроводу во внутреннюю полость задней оси коромысел.

Проверка состояния коромысел клапанов и их осей

Необходимый специальный инструмент:

пассиметр;
микрометр.

Рис. Передняя ось коромысел клапанов в сборе со стойками

Последовательность операций:

Тщательно промыть в бензине и протереть чистыми тряпками коромысла клапанов и их оси.
Измерить диаметры отверстия в коромыслах и осей коромысел на участках качания коромысел. Упомянутые размеры у новых деталей составляют: диаметр отверстия в коромысле — 16,000—16,019 мм, диаметр оси коромысла — 15,960—15,972 мм. В связи с тем, что коромысла клапанов цианированы, а их оси цементированы, износостойкость этой пары деталей весьма высокая. Тем не менее, если овальность отверстия в коромысле или овальность его оси достигнет 0,025 мм, то такую деталь необходимо заменить. Следует иметь в виду, что ремонт коромысел способом запрессовки в расшлифованное отверстие бронзовой втулки невозможен из-за малой толщины стенки детали. Невозможна также и перешлифовка осей коромысел на уменьшенный диаметр из-за наличия цилиндрических участков для отверстий в стойках.
Проверить прочность посадки заглушек 11 в заточках осей коромысел. При необходимости с помощью оправки ударами молотка поджать заглушку.

Разборка и сборка осей коромысел клапанов

Снятые с головки цилиндров оси коромысел клапанов в сборе со стойками разбирают на детали для осмотра и проверки их состояния.

Рис. Передняя ось коромысел клапанов в сборе со стойками

Порядок операций:

Пометить порядковыми номерами коромысла впускных и выпускных клапанов с тем, чтобы при сборке установить их на прежние места.
Вынуть чеки 8 из стоек 2 осей 7 коромысел клапанов.
Удалить шплинты 6 из кольцевых канавок на концах осей коромысел.
Снять малые поджимные пружины 5 коромысел, внешние коромысла 1 и 4 с осей 7, стойку 2, внутренние коромысла 1 и 4 в сборе с нажимными болтами 9 и контргайками 10 и большую поджимную пружину 3.

Сборку осей коромысел клапанов производят в обратной последовательности. При этом необходимо:

Перед сборкой проверить степень износа рабочих поверхностей коромысел и их осей и определить степень их годности для дальнейшей эксплуатации, заменяя дефектные детали.
Убедиться в том, что взаимное расположение стоек и коромысел на осях соответствует показанному па рисунке.
Перед установкой коромысел на оси отверстия коромысел смазать графитовой смазкой.

Проверка состояния уплотнительных шайб клапанов

Просачивание в цилиндры масла, скопившегося в верхних тарелках пружин выпускных клапанов после остановки двигателя, вызывает при последующем его пуске появление белого дыма из глушителя. Масло, просачивающееся из верхних тарелок пружин впускных клапанов при работающем двигателе, забрасывает искровой промежуток свечей.

Рис. Восстановление усилия клапанных пружин способом установки промежуточной шайбы

Для предотвращения излишнего просачивания масла в цилиндры в тарелках 3 пружины помещены резиновые уплотнительные шайбы 2. Они не ухудшают условия смазки стержней клапанов в направляющих втулках, так как на стержень клапана (ниже расположения шайб 2) попадает достаточное количество масляного тумана, возникающего при работе двигателя под кожухом головки цилиндров. Кроме того, направляющие втулки стержней клапанов впитывают в себя масло, так как являются металлокерамическими. Размеры резиновой уплотнительной шайбы показаны на рисунке.

Рис. Резиновая уплотнительная шайба тарелки пружины клапана

При проверке состояния уплотнительных шайб устанавливают, плотно ли держатся уплотнительные шайбы в прорезях тарелок пружин клапанов и плотно ли посажены эти шайбы на стержнях клапанов; для этого надевают на стержни тарелки пружин в сборе с уплотнительными шайбами. При этом должно ощущаться некоторое сопротивление перемещению тарелки по стержню клапана. Если уплотнительная шайба слабо держится в тарелке пружины или не создает достаточного трения о стержень клапана, она должна быть заменена новой.

Окончательно проверяют резиновые уплотнения тарелок пружин клапанов после сборки головки цилиндров. Для этого в тарелки пружин наливают бензин. Если бензин длительно остается в тарелках, то уплотнение в порядке, если же он быстро убывает, просачиваясь вдоль стержня клапана, то уплотнительные шайбы необходимо заменить.

Проверка состояния клапанных пружин

Необходимый специальный инструмент, приспособления и оборудование:

штангенциркуль;
угольник;
мерительная плита;
специальные или торговые весы.

Каждый раз при выполнении сборочно-разборочных операций с клапанным механизмом необходимо проверять правильность геометрических параметров и упругость пружин.

Последовательность операций:

Измерить длину пружины в свободном состоянии. Для новых пружин она должна равняться 42,5 мм для большой (наружной) и 37,7 мм для малой (внутренней) пружины. Если длина меньше указанной на 10% — пружину необходимо заменить.
Проверить с помощью угольника на плите перпендикулярность оси большой и малой пружин опорному витку. Если расстояние верхнего витка до ребра вплотную приставленного угольника больше 2 мм — пружину необходимо заменить.
Проверить на специальных весах упругость пружины. Усилие, необходимое для сжатия новой большой пружины до длины 36,5 мм, должно быть 15,5—18,5 кг, а до длины 27,5 мм — 41,4—46,6 кг. Усилие, необходимое для сжатия новой малой пружины до длины 34,5 мм, должно быть 5,6—7,6 кг, а до длины 25,5 мм — 21,6—24,4 кг.

Рис. Специальные весы для проверки упругости клапанных пружин: 1 — разновесы; 2 — планка; 3 — стрелка: 4 — регулировочный винт; 5 — упор; 6 — стойка; 7 — пружина; 8 — стрелка; 9 — опорная площадка; 10 — рычаг; 11 — маховичок

При измерении упругости пружины на специальных весах ее длину определяют по соответствующей шкале прибора.

Следует иметь в виду, что упругость клапанных пружин (как новых, так и работавших) может быть нарушена, если клапаны установлены в седла, подвергавшиеся до этого ремонту шлифовкой фасок. Тот же результат будет и в случае установки клапанов с перешлифованными фасками на головках в нормальные седла. При более глубокой посадке клапана в седле рабочая длина пружины увеличивается и соответственно снижается усилие пружины.

Для восстановления усилия пружин в указанных выше случаях необходимо при сборке клапанов подкладывать под опорные тарелки пружин промежуточные шайбы 1. Толщину шайбы выбирают такой, чтобы при полностью закрытом клапане длина наружной пружины была в пределах 36,5—37,0 мм.

Рис. Восстановление усилия клапанных пружин способом установки промежуточной шайбы

Притирка клапанов к седлам

Необходимый специальный инструмент и приспособления:

приспособление для провертывания клапана в седле;
пружина для отжатия клапана от седла.

Притирают клапаны в следующем порядке:

Надевают на стержень притираемого клапана пружину.
Наносят на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовляемой в виде смеси мелкого наждачного порошка с маслом для двигателя.
Вставляют клапан с отжимной пружиной в направляющую втулку.
Вращают клапан с помощью зажимного приспособления в обе стороны. При этом периодически клапан слегка прижимают к седлу.

Рис. Приспособление для вращения клапана при его притирке к седлу: 1 — прижимной винт; 2 — вороток с головкой; 3 — стержень клапана

Притирать клапаны нужно очень аккуратно, не снимая с рабочих фасок клапанов и седел слишком много металла, так как это сокращает число ремонтов седла и клапана и тем самым уменьшает общую продолжительность их службы. К концу притирки нужно уменьшить содержание наждачного порошка в притирочной пасте, а с момента, когда притираемые поверхности станут совершенно гладкими и примут ровный сероватый цвет, притирку вести только на одном чистом масле. Внешним признаком удовлетворительной притирки является получение однотонного матово-серого цвета (без черных пятен) на рабочих поверхностях головки клапана и его седла.

Шлифовка фасок седел клапанов, проверка концентричности фаски седла клапана оси направляющей втулки и ширины фаски

Необходимый специальный инструмент, приспособления и оборудование:

электрическая шлифовальная машина;
набор абразивного инструмента с углами конуса 90°, 120° и 60°;
набор специальных оправок, вставляемых в направляющие втулки клапанов;
приспособление для алмазной правки абразивного инструмента;
приспособление для проверки концентричности фаски седла оси клапана.

Седла впускных и выпускных клапанов отличаются высокой твердостью и поэтому обрабатываются только шлифованием при помощи портативной электрической шлифовальной машинки. Подачу абразивного инструмента осуществляют вручную. Шлифование ведут до тех пор, пока абразивный инструмент начнет снимать металл с седла равномерно по всей окружности.

Проверку концентричности шлифованной фаски седла клапана и оси направляющей втулки производят следующим образом. После снятия шлифовальной машинки оставляют в направляющей втулке клапана специальную оправку и надевают на эту оправку контрольное приспособление с индикатором.

Если по каким-либо причинам оправка из втулки была вынута, то необходимо вновь подобрать направляющую оправку из комплекта так, чтобы она плотно входила во втулку клапана (с зазором не более 0,03 мм).

Рис. Приспособление для проверки концентричности фаски седла клапана оси направляющей втулки

Приспособление для проверки концентричности фаски седла клапана состоит из муфты 3, вращающейся относительно оправки 5 (с зазором 0,05 мм), и держателя 4 индикатора 6, плотно закрепленного на оправке. Муфта 3 имеет коническую полированную поверхность, по которой может скользить ножка стержня индикатора, и шариковую головку 1 (запрессованную в сверление 2), предназначенную для создания точечного контакта с фаской седла.

При поворачивании рукой муфты 3 на оправке головка 1 перемещается по фаске рабочей поверхности седла. При наличии эксцентричности фаски головка 1 вызывает осевое перемещение муфты 3, что в свою очередь приводит к соответствующему перемещению измерительного стержня индикатора. Измеренная с помощью приспособления неконцентричность рабочей поверхности седла впускного или выпускного клапана по отношению к оси отверстия направляющей втулки не должна превышать 0,05 мм. При большей неконцентрнчности шлифовку седла следует повторить.

Убедившись в концентричности фаски, необходимо проверять ширину и место расположения на фаске поверхности соприкосновения головки клапана с седлом. Эту проверку делают следующим образом:

Наносят на седло клапана тонкий слой краски — берлинской лазури.
Вставляют в направляющую втулку соответствующий клапан. Затем клапан проворачивают, прижимая его к седлу.

Считают, что клапан хорошо сидит в седле, если образовавшийся на головке клапана поясок краски располагается посередине фаски, а ширина пояска находится в пределах 1,4—2,2 мм как для впускного, так и выпускного клапана.

Рис. Углы шлифовки седла клапана

Если указанные требования не удовлетворены, необходимо дополнительно шлифовать седло клапана. При этом абразивный инструмент должен иметь угол 60° в верхней части или 120° в нижней части в зависимости от того, куда требуется сместить рабочую фаску седла клапана.

Шлифовка фасок головок клапанов

Необходимый специальный инструмент и приспособления:

шлифовальный станок;
штангенциркуль;
приспособление для проверки концентричности рабочей фаски головки клапана его стержню.

В случаях, когда седла и головки клапанов покрыты слоем нагара, но имеют незначительные износы, можно ограничиться чисткой и притиркой рабочих фасок клапана и седла. Если на рабочих поверхностях седел и клапанов имеется выработка, раковины, участки прогара и другие повреждения, то для полного их удаления необходимо шлифование фасок на головках и седлах клапанов.

Шлифование фасок седел клапанов необходимо также и при замене направляющих втулок клапанов для восстановления концентричности этих деталей.

Последовательность операций:

Вставить клапан в центрирующий патрон специального шлифовального станка, прошлифовать фаску на рабочей поверхности головки клапана, слегка прижимая головку к шлифовальному камню.
При шлифовании нужно снимать минимальное количество металла с тем, чтобы только вывести черноту, раковины и прочие изъяны, имеющиеся на фаске головки. Если на головке клапана обнаруживаются трещины или она сильно покороблена, клапан выбраковывают.
Проверить высоту цилиндрического пояска головки клапана. Если ее размер после шлифовки фаски окажется меньше 0,7 мм, то клапан необходимо заменить.
Проверить концентричность рабочей фаски головки клапана относительно его стержня.

Рис. Проверка клапана на концентричность рабочей фаски головки и стержня: 1 — плита: 2 — призма; 3 держатели; 4 — шарик; 5 — стойка; 6 и 7- индикаторы

Проверку производят на приспособлении, аналогичном показанному на рисунке. Клапан укладывают па призму 2, закрепленную на плите 1 так, чтобы торец его стержня упирался в шарик 4, запрессованный в стойку 5. Два индикатора 6 и 7, закрепляемые в держателях 3, подводят наконечниками измерительных стержней к фаске головки клапана и к его стержню. Поворачивая клапан, наблюдают за показаниями стрелок индикаторов. Если биение указанных поверхностей превышает 0,025 мм, клапан выбраковывают.

Замена направляющих втулок клапанов

Необходимый специальный инструмент и приспособления:

оправка для выпрессовки и запрессовки направляющих втулок клапанов;
пресс;
развертка диаметром 15,300—15,335 мм;
сверлильный станок с поворотным стеклом;
высотометр;
развертка диаметром 7,992—8,022 мм;
контрольная оправка диаметром 7,977 мм.

Рис. Оправка для выпрессовки направляющей втулки клапана

Последовательность операций:

Выпрессовать изношенную направляющую втулку с помощью специальной оправки и молотка или под давлением пресса.
Установить головку цилиндров на поворотный стол сверлильного станка. Поворотом стола поставить вертикально ось отверстия в головке цилиндров. Для этого стол должен быть повернут на угол 7°30’±30′ от горизонтальной плоскости. Развернуть отверстие в головке цилиндров, из которого выпрессовали изношенную направляющую втулку, до диаметра 15,300—15,335 мм.
Запрессовать в отверстие головки цилиндров с помощью той же оправки ремонтную направляющую втулку (деталь № 407-1007032-РП), увеличенную на 0,3 мм наружного диаметра (15,357—15,370 мм). Предварительно нужно окунуть втулку в масло, применяемое для двигателя. При запрессовке втулки необходимо выдержать размер 14,6—15,0 мм от края направляющей втулки до плоскости под тарелки пружины клапана, как указано на рисунке ниже.
Развернуть цилиндрическое отверстие направляющей втулки до диаметра 7,992—8,022 мм. При этом овальность и конусность отверстия допускается до 0,015 мм (не более). Прямолинейность отверстия во втулке после развертывания проверяют оправкой диаметром 7,977 мм, которая должна свободно проходить сквозь втулку.
Закупорить направляющую втулку со стороны камеры сгорания деревянной пробкой, залить во втулку масло для двигателя и закупорить втулку второй деревянной пробкой.

Рис. Правильное положение направляющей втулки клапана после ее запрессовки

Втулка изготовлена из металлокерамики и вследствие пористости пропитается заполняющим ее маслом. По истечении суток можно устанавливать клапаны во втулки и производить их окончательную сборку.

Проверка состояния стержней клапанов и их направляющих втулок

Необходимый специальный инструмент и приспособления:

микрометр;
пассиметр;
индикатор;
струбцина.

Последовательность операций:

Клапаны, вынутые из направляющих втулок головки цилиндров, тщательно промыть и очистить от нагара и лаковых отложений. Для временного хранения очищенные клапаны вставить стержнями в отверстия специальной деревянной подставки. Также тщательно промыть и очистить от нагара и лаковых отложений головку цилиндров.
Измерить стержни клапанов и их направляющие втулки в нескольких плоскостях и сечениях для определения степени их износа. Новые детали имеют следующие размеры: диаметр штока выпускного клапана 7,925—7,937 мм, диаметр штока впускного клапана 7,955—7,967 мм, диаметр отверстия направляющей втулки клапана 7,992—8,022 мм. Если износ стержня клапана превышает 0,02 мм, то клапан следует выбраковать. Если износ направляющей втулки превышает 0,08 мм, то втулку необходимо заменить.
Измерить диаметральный зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой, укрепив на головке цилиндров индикатор со шкалой, имеющей цену деления в 0,01 мм.

Рис. Основные размеры клапанов и направляющей втулки:
1 — направляющая втулка клапана; 2 — впускной клапан; 3 — выпускной клапан

Рис. Измерение диаметрального зазора между стержнем клапана и направляющей втулкой

При измерении зазора клапан должен быть выдвинут из направляющей втулки так, чтобы торец его стержня был заподлицо с торцом направляющей втулки. При покачивании клапана в направлении к индикатору и обратно индикатор укажет значение диаметрального зазора между стержнем клапана и направляющей втулкой, увеличенное в 2,8 раза. Зазор не должен превышать 0,1 мм для впускного и 0,15 мм для выпускного клапана.

Величина диаметрального зазора является критерием для решения вопроса о целесообразности дальнейшего использования в двигателе данного клапана и его втулки. В ряде случаев для обеспечения указанных выше зазоров или приближения к зазорам нового двигателя может потребоваться замена клапана или направляющей втулки, либо замена обеих этих деталей одновременно.

Снятие и установка клапанов

Необходимый специальный инструмент и приспособления:

съемник клапанов

Снятие клапанов производят после того, как с двигателя демонтированы коромысла в сборе с осями, толкающие штанги и головка цилиндров.

Последовательность операций:

Закрепить головку цилиндров в тисках, применяя губки из красной меди и оберегая головку от забоин и других повреждений.
Пометить каждый клапан порядковым номером соответствующего цилиндра.
С помощью специального съемника сжать пружины клапана, подлежащего разборке. Для этого скобу съемника расположить относительно головки цилиндров так, чтобы кольцевой упор 9 находился поверх опорной тарелки пружин данного клапана, а шток 7 упирался в головку того же клапана. При перемещении рукоятки 1 из положения I в положение II кулак 2 нажимает на планку 3, установленную шарнирно в кронштейне 4, движение планки 3 передается скобе 5, которая перемещается навстречу неподвижному штоку 7 и тем самым сжимает обе Пружины клапана. Шток 7 помещен в направляющей втулке 5, приваренной к скобе 8, и отжимается в исходное положение пружиной 6.

Рис. Съемник клапанных пружин: t = 42 мм — ход штока

Когда пружины сжаты, снять сухари с конца стержня клапана. Постепенно ослабляя нажим на рукоятку съемника, освободить пружины клапана. Далее снять съемник, демонтировать пружины и тарелку пружин, а затем извлечь клапан из направляющей втулки. Подобным же образом демонтировать остальные клапаны.

Устанавливают клапаны в обратной последовательности, при этом перед установкой клапанов необходимо проверить состояние и величину износа стержней клапанов и их направляющих втулок, фасок головок клапанов и фасок их седел, клапанных пружин и уплотнительных резиновых шайб, установленных на стержнях клапанов, под сухарями.

В зависимости от результатов проверки заменить дефектные детали или отремонтировать их.

При ремонте деталей клапанного механизма необходимо иметь в виду, что клапаны (как запасные части) выпускаются только стандартных размеров. Поэтому при износе стержней клапанов последние надо заменять новыми. Ремонтировать клапан перешлифовкой стержня на меньший диаметр нецелесообразно, так как это потребует изготовления новых сухариков и тарелок клапанных пружин, а также направляющих втулок клапанов.

Перед установкой в направляющие втулки нужно смазать стержни клапанов графитовой смазкой.

Снятие и установка толкателей клапанов (на примере автомобиля Москвич)

Для снятия толкателей клапанов необходимо демонтировать оси коромысел в сборе с коромыслами и вынуть толкающие штанги и порядке, рассмотренном ранее.

Далее необходимо:

Отсоединить отводящий шланг фильтра тонкой очистки масла от крышки, закрывающей коробку толкателей в блоке цилиндров.
Отвернуть две барашковые шпильки крепления крышки коробки толкателей к блоку и снять крышку.
Вынуть толкатели из направляющих гнезд в блоке и пометить их порядковыми номерами, начиная от цилиндра, ближайшего к радиатору.

После проверки и замены изношенных деталей установку толкателей в блок цилиндров производят в обратной последовательности.

При этом необходимо:

Осмотреть пробковую прокладку под крышку коробки толкателей и заменить дефектную.
Осмотреть уплотняющие резиновые кольца на барашковых шпильках. Заменить поврежденные кольца.
По окончании сборки пустить двигатель и проверять, нет ли течи масла из-под крышки коробки толкателей или из-под уплотнительных колец барашковых шпилек. Течь масла устраняется подтяжкой шпилек или заменой уплотняющих деталей.

Клапан адсорбера

НАЗНАЧЕНИЕ

Предназначен для соединения воздушного патрубка между адсорбером и впускным коллектором. ЭБУ управляет клапаном для перепуска паров топлива, аккумулированных в угольном фильтре, на дальнейшую переработку во впускной коллектор.

ПРИНЦИП РАБОТЫ

Электромагнитный клапан управляется ЭБУ двигателем. В ждущем режиме клапан закрыт. При определенных условиях, заданных управляющими таблицами, ЭБУ посылает управляющие импульсы на клапан, который открывается и пары топлива, используя разрежение во впускном коллекторе, поступают во впускной коллектор, где смешиваются с воздухом и далее попадают в цилиндры двигателя.

Рис. Клапан адсорбера.

На рисунке выше показан клапан, а на рисунке ниже — осциллограмма.

Рис. Осциллограмма управляющих импульсов.

РАСПОЛОЖЕНИЕ

Расположен в подкапотном пространстве между адсорбером и впускным коллектором. Обычно справа под крылом или под бампером.

НЕИСПРАВНОСТИ

Неисправность обмотки соленоидалыюго клапана. Разрушение и подсос воздуха через клапан.

МЕТОДИКА ПРОВЕРКИ

Если есть сканер, запустить проверку клапана. Обычно раздаются частые громкие щелчки от периодического включения соленоида. Сопротивление обмотки 40-60 Ом. Напряжение питания 12 В. Управляется «минусом» от ЭБУ двигателем.

РЕМОНТ

Не подлежит ремонту.

Типы клапанов

Рис. Типы клапанов: a — клапан с седлом, покрытым твёрдым сплавом; б — клапан с полым стержнем, пустотелый клапан; в — впускной клапан с козырьком, экранированный впускной клапан.

Pic. Types оf valves: a — carbide-faced v., stellite-faced v.; б — hollow-stem v.; в — masked Inlet v.

Схема клапана

Рис. Клапан: 1 — угол конуса седла клапана; 2 — диаметр тарелки клапана; 3 — стержень клапана.

Pic. Valve: 1 — seat angle; 2 — head diameter; 3 — stem.