Всё для ремонта авто

Меню

Метка: ТР

Полная покраска автомобиля

Полная покраска авто – это мера, необходимая в ситуациях, когда лакокрасочное покрытие автомобиля было сильно повреждено – из-за срока давности его нанесения, физических повреждений, коррозии, недоброкачественно проведенных работ по покраске в прошлом. Если покрытие пострадало только частично – ничего страшного в этом нет, ведь его можно нанести и локально, выполнив частичное его восстановление, чего бывает вполне достаточно в огромном количестве ситуаций. Но при серьезных проблемах специалисты рекомендуют проводить именно указанное выше мероприятие. Также оно незаменимо в ситуациях, когда у автовладельца возникает желание кардинально поменять имидж, и изменить внешность транспортного средства. Однако следует понимать, что просто так взять и изменить оттенок нельзя – такие аспекты необходимо регистрировать в ГИБДД, поскольку эта информация документируется в обязательном порядке, иначе могут возникнуть большие проблемы.

Полная покраска автомобиля

Как бы то ни было, но именно покраска позволяет ликвидировать максимальное количество мелких повреждений, которые портят внешний вид транспортного средства. И факты остаются фактами – после такой процедуры автомобиль становится куда более ярким и презентабельным, и словно молодеет. Ведь все эти дефекты появляются именно с пробегом. И если до поры до времени автокосметика позволяет освежать внешний вид автотранспорта, то с течением лет результат ее применения становится все менее заметным, и тогда помогает уже только упомянутая выше процедура.

Не стоит полагать, что подобное мероприятие отнимет слишком много времени, или обойдется слишком дорого. Все это не так. В современных автосервисах, где используются самые лучшие материалы и современное оборудование, которое позволяет повысить качество проводимых работ и увеличить скорость их выполнения, вся процедура занимает не более чем несколько часов, и все это время автовладелец может провести с комфортом, попивая чай или кофе, и наблюдая за прогрессом. Стоимость таких услуг в наши дни тоже не высока. Проводить покраску стоит каждые несколько лет, как только старое покрытие начнет вести себя подозрительно – трескаться, идти пузырями. Подобный уход убережет транспортное средство от коррозии. А после аварии или кузовного ремонта проводить такие мероприятия стоит и подавно – за редким исключением, которое представляют бережно проводимые процедуры.

 

Замена порогов кузова автомобиля

Пороги кузова автомобиля заменяют на новые только в случае значительных разрушений усилителя порогов в процессе сквозной коррозии или их деформации в результате ДТП. Пороги заменяют как со снятыми крыльями, так и без их демонтажа с кузова.

Замена порогов автомобилей ВАЗ

Замена порога автомобилей ВАЗ (кроме ВАЗ-2121)

Рис. Замена порога автомобилей ВАЗ (кроме ВАЗ-2121): а — срубание порога; б — удаление полоски кусачками; в — рихтовка; г — зачистка; 1 — порог; 2 — накладка; 3 — соединитель

Для замены порогов автомобилей ВАЗ (кроме ВАЗ-2121) выполните работы в нижеуказанной последовательности:

  • снимите передние и задние крылья, двери;
  • срубите порог 1 по линиям, указанным штрихами;
  • замените накладку 2 и соединитель 3 при наличии сквозной коррозии. В случае повреждения данных деталей в результате ДТП их необходимо выправить или заменить новыми;
  • удалите полоски оставшегося металла кусачками или острозаточенным зубилом;
  • отрихтуйте деформированные кромки накладки, соединителя, пола и зачистите кромки шлифовольной машинкой;
  • обработайте цинкохроматным грунтом ГФ-073 полости, закрываемые порогом, и внутреннюю поверхность порога;
  • прошейте отверстия диаметром 5 мм шагом 40-50 мм по линиям сопряжения порога с накладкой (по всей длине верхней и нижней кромок);
  • установите на место новый порог и зафиксируйте его быстрозажимными клещами или струбцинами, прихватите порог к кузову газовой сваркой (рис. б). Для сварки используйте горелку с наконечником № 1 или № 2 и припой Л-63, Л-68 или ЛНКМц диаметром 2-3 мм и техническую буру;
  • установите двери и проверьте правильность сборки порога по зазорам сопрягаемых деталей, которые должны быть (5±2) мм. Допускается выступание дверей относительно лицевой неподвижной поверхности порога не более чем на 3 мм. После контроля зазоров снимите двери;
  • приварите точками новый порог к сопрягаемым деталям по прошитым отверстиям, используя для этого сварочный полуавтомат для сварки в среде углекислого газа, проволоку Св-08ГС-0 или Св-08Г2С-0 диаметром 0,8 мм.

При сварке с порога с сопрягаемыми деталями используйте различные виды швов, а именно:

  • по стыкам с боковиной кузова спереди и сзади — сплошной;
  • по кромкам, прилегающим к накладке, — электрозаклепки, которые необходимо выполнять через отверстия, прошитые в кромках порога;
  • по месту сопряжения с центральной стойкой — сплошной.

Места сварки порога с сопрягаемыми деталями, независимо от вида сварного шва, зачистите заподлицо с основным металлом шлифовальной машинкой и загрунтуйте их.

Фиксация ремонтной вставки

Рис. Фиксация ремонтной вставки: а — места прихватки порога к кузову газовой сваркой; 6 — зазоры в сопряжениях деталей дверных проемов

Замена порогов автомобилей ВАЗ-2121

Замена порогов автомобилей ВАЗ-2121

Рис. Замена порогов автомобилей ВАЗ-2121: а — места отрезки ножовкой; б — места рубки зубилом; в — фиксация нового порога; г — зазоры в сопряжениях деталей дверного проема

Замена порогов автомобилей ВАЗ-2121 имеет свои особенности. Для замены порогов выполните работы в нижеуказанной последовательности:

  • снимите переднее крыло;
  • разметьте и отрежьте ножовкой по металлу порог от боковины;
  • разметьте и срубите молотком и зубилом порог по линии, указанной штрихом и стрелками (рис. а);
  • удалите оставшийся металл клещами или специальными кусачками;
  • отрихтуйте деформированные кромки, зачистите их шлифовальной машинкой;
  • установите и зафиксируйте новый порог на кузове быстросъемными клещами;
  • прихватите порог газовой сваркой в местах, указанных стрелками (рис. в);
  • навесьте дверь и проверьте установку порога по зазорам в сопряжении деталей проема (рис. г). Величина выступания двери относительно порога не должна быть более 3 мм;
  • снимите дверь, приварите сплошным швом порог по стыкам с боковиной спереди и сзади;
  • оплавьте фланец по длине порога прерывистым швом длиной 10 мм шагом 50-60 мм;
  • зачистите сварной шов стыков шлифовальной машинкой заподлицо;
  • навесьте дверь и повторно проверьте величину выступания двери относительно порога. При необходимости произведите ее регулировку по проему.

Сварку выполняйте сварочным полуавтоматом в среде углекислого газа проволокой Св-08ГС-0 или Св-08Г2С-0. Допускается использование газовой сварки с проволокой Св-08 диаметром 1,6-2,0 мм.

Подготовьте восстановленный кузов к окраске и антикоррозионной обработке.

Поездка автомобиля на СТО

Перед любым автовладельцем рано или поздно встает вопрос о том, нужно ли ехать на автосервис. «А может, и не нужно, ведь у меня есть книга по ремонту автомобиля» — может подумать уверенный в своих силах автомобилист. Но, если автомобиль все еще на гарантии, самому заниматься его ремонтом не стоит — разом пропадут все преференции перед техцентром. Если автомобиль уже не на гарантии, а он перестал ехать так, как ехал когда-то, то волей-неволей возникнет желание сделать все самостоятельно — без проблем и в течение часа. Но стоит учесть то, что несложные операции, как то: замена моторного масла или охлаждающей жидкости, действительно можно выполнять без опаски, соблюдая все указания пособия, а вот если понадобится заменить зубчатый ремень привода ГРМ, можно наткнуться на ряд проблем, вызванных отсутствием опыта работы, а уж это может привести к плачевным последствиям, вплоть до выхода из строя целого агрегата.
Поездка на СТО
Поэтому, если нет опыта, лучше обратиться к профессионалам. «А как же отличить профи от непрофи?» — спросите вы. «Как не выглядеть полным нулем перед СТО-шниками? Как узнать, действительно ли работы, выполненные на сервисе, соответствуют запрашиваемой стоимости? И вообще, как себя вести на СТО?». На эти и еще ряд острых вопросов и хотелось бы ответить.

Первый и один из основополагающих моментов — это собственно выбор того СТО, где вы собираетесь обслуживаться. Если машина на гарантии, то, само собой, все работы выполнять необходимо в официальном техцентре марки. Однако когда все гарантийные обязательства заканчиваются, можно попробовать найти или более качественное СТО, или более дешевое, или обладающее этими двумя преимуществами одновременно. Выбирать можно до бесконечности долго, но есть один совет: перед тем, как окончательно перейти под крыло нового «гаража», необходимо туда заехать на замену, например, тормозных колодок и посмотреть, в каких условиях, как и по какой цене будут предоставлен услуги. Обязательно обратите внимание на то, как работает специалист по приему. В самом лучшем случае он должен быть готов предоставить вам любую информацию относительно стоимости ремонта. Приемщик обязан предупредить о том, что конечная стоимость ремонта может оказаться выше. Например, если при замене пыльника ШРУСа окажется, что элементы этого шарнира на грани выхода из строя, то и их придется заменить, а это увеличит время работы и ее стоимость. В хорошем техцентре вас предупредят об этом. Добавляет положительных оценок автосервису и наличие на его складе всех необходимых расходных материалов. Также не стоит забывать, что вы имеете право предоставлять свои запчасти и эксплуатационные материалы, и ни один СТО-шник не имеет права отказать вам в этом. Да, кстати, друзья, не «ведитесь» на всяческие бонусы со стороны сервиса, так как себе в убыток работать но будет никто, это факт.

Необходимо обратить внимание на такой момент: на нормальном сервисе перед началом любых работ сиденья и руль вашего автомобиля должны покрывать чистыми пакетами — чтобы механики не повредили и не испачкали обшивку салона. Обязательно обратите внимание на то, все ли работы выполняются профессиональным инструментом. Это показатель качества. Также стоит узнать из пособия по эксплуатации автомобиля о местах установки домкрата. Не заметив того, что борт был погнут при поднятии автомобиля изначально, добавит вам финансовой нагрузки при следующем посещении сервиса, так как доказать то, что борта погнули не вы, будет невозможно. Обратите внимание, как и чем затягивают гайки крепления колес. И если на посту эту операцию выполняют «на глазок» и без динамометрического ключа или пневматического гайковерта (с возможностью установки требуемого момента затяжки), мы настоятельно не рекомендуем посещать такое заведение. Еще одна тонкость: посмотрите, как кладут колеса после их демонтажа — если внешней стороной вниз, то есть вероятность того, что на данном сервисе работают не профессионалы. Ведь восстановление поврежденной поверхности диска может стоить немалых денег.

Теперь рассмотрим саму поездку на СТО уже после того, как вы сделали свой выбор.

К посещению автосервиса необходимо подготовиться. Помойте машину. Заберите из салона все лишнее, отключите сигнализацию, отверните все секретные гайки и положите их на видное место.

Итак, вы заехали на пост, и началось самое интересное — непосредственное общение с мастером. Вам необходимо установить вербальный контакт с человеком совсем незнакомым, который таких, как вы, за день может встретить десяток, а то и два. Просто доступно для понимания объясните  что в автомобиле работает не так, как работало раньше, а также постарайтесь донести до человека те проблемы, которые возникли из-за дефектов. Очень важно не ставить диагноз самостоятельно и не давать каких-либо категоричных рекомендаций. Так как многие сервисы работают по принципу: никогда не экономить на деньгах заказчика, то ваша просьба «Надо заменить все сайлент-блоки», будет выполнена незамедлительно, даже несмотря на то, что машина на «старых» может проехать еще тысяч пятьдесят. Обратитесь с просьбой к мастеру, чтобы он самостоятельно прослушал двигатель (продиагностировал ходовую часть), а потом решите вместе, какие детали необходимо заменить обязательно, а какие — отремонтировать. Необходимо на месте согласовать список заменяемых элементов и оговорить, кто их будет приобретать. Если сервис берет на себя ответственность за качество (особенно сложных) деталей, лучше поручить их закупки ему, даже если это несколько удорожит ремонт. Приобретая запчасти самостоятельно, помните, что сервис в таком случае отвечает лишь за правильную их установку, поэтому разрыв какого-нибудь резнового элемента через сто километров не должен будет вас удивлять, если этот элемент был куплен в два-три раза дешевле оригинальной детали.

Еще один дельный совет: непосредственно перед поездкой на сервис не поленитесь изучить хотя бы поверхностно инструкцию по эксплуатации и ремонту вашего автомобиля, чтобы пусть и неглубоко, но вникнуть в суть вопроса. Это повысит ваш авторитет в глазах механика и придаст ему стимул работать более тщательно, а так же исключит переплату за выполнение каких-либо ненужных операций.

Если возникает желание видеть выполнения работ, то вы можете присутствовать при ремонте. И помните, следуя букве закона, ни один техсервис не имеет права вам отказать в контроле всего процесса обслуживания вашей собственности. Зачастую, никто и не сопротивляется, только вот условия нахождения на участках технического обслуживания автомобилей различные: от вас могут потребовать надеть желтую жилетку, либо зайти в специально выделенную для этого зону — за желтую линию. В процессе ремонта могут возникнуть определенные проблемы, например, вскроются не замеченные при осмотре дефекты, устранение которых не составит труда. В таком случае механик обязан с вами согласовывать все не оговоренные при первичном осмотре вопросы, чтобы у вас, как у заказчика, был выбор: делать — не делать, менять — не менять. Находясь на территории СТО, наблюдать за выполнением работ необходимо ненавязчиво: не нужно стоять над душой у механика, да и вам так будет спокойнее. Так как, завидев, как мастеровой наносит удары молотком по ступице колеса вашего автомобиля, вы волей-неволей можете обрушиться на него с критикой, мол, «себе по голове постучи…», хотя по технологии ремонта и допускается выполнение такого рода операций. Будьте готовы ответить на все основные вопросы механика. Например, какое масло залито в двигатель, когда менялись те или иные детали или как себя ведет автомобиль в той или иной ситуации. Хорошо бы уточнить вопрос о гарантиях, которые готов дать сервис на выполненные работы. Это следует делать во время предварительной калькуляции расходов на ремонт и обслуживание.

Не стоит торговаться и вступать в диспуты после окончания выполнения всех работ и оглашения конечной суммы ремонта. Чтобы такого не происходило, необходимо заранее попросить составить самую подробную калькуляцию на все предполагаемые работы. И если вам в предоставленном документе что-то не понятно, не бойтесь спрашивать и уточнять, за что взимается та или иная сумма.

И последнее: после ремонта вам обязаны отдать или как минимум предоставить демонтированные старые детали, которые были заменены. Еще раз хочется заострить внимание на том, как полезно знать свой автомобиль. А именно: его основные параметры. например, объем заливаемого моторного масла, охлаждающей жидкости, какое масло и жидкость необходимо заливать и в каких емкостях они поставляются на рынок. Это нужно для того, чтобы после доливки четырех литров моторного масла оставшийся литр вы могли забрать. Сервис обязан вам его вернуть по закону.

По окончании всех работ вы должны принять свой автомобиль от механика техцентра. Он обязан продемонстрировать все, что было сделано или не сделано в соответствии с накладной, указанная сумма в которой была подтверждена вами и заверена мастером-приемщиком.

Итак, это еще не все, так как ситуаций миллион на каждый автомобиль из миллиона, но, вооружившись этими несложными правилами, можно с большей долей вероятности уберечь себя, свой кошелек, нервы и автомобиль от некомпетентности, непрофессионализма и алчности работников некоторых автосервисов.

Указания по снятию и установке сцепления

Сцепление можно снимать с маховика без демонтажа двигателя с автомобиля в следующем порядке:

  1. Отвернуть болты крепления фланца карданного вала к фланцу ведущей шестерни заднего моста и снять карданный вал, вытянув скользящую вилку с конца вторичного вала и из горловины удлинителя коробки передач. Для предотвращения вытекания смазки из горловины удлинителя лучше всего воспользоваться запасной скользящей вилкой, установив ее взамен вилки, снятой с карданным валом.
  2. Отвернуть винты 3 крепления нижней штампованной части картера 2 сцепления к верхней и снять нижнюю часть.
  3. Выключить механизм сцепления, нажав на педаль до упора в пол, и, поворачивая сцепление, вставить в три радиально расположенных отверстия о в выступах нажимного диска монтажные штифты размером 6,0 X 25 мм (монтажные штифты могут быть заменены болтами М6 длиной 25 мм).
  4. Отвернуть болты крепления коробки передач к картеру сцепления и снять коробку с удлинителем в сборе.
  5.  Проверить наличие совмещенных меток на маховике и кожухе сцепления, которые выбиваются после балансировки сцепления в сборе с маховиком и коленчатым валом. Если метки отсутствуют, то нанести соответствующие метки, зафиксировав взаимное положение маховика и кожуха. После этого отвернуть шесть болтов 16 крепления кожуха сцепления к маховику и, сняв кожух с установочных штифтов 8, вынуть ведомый диск 10 и кожух 9 из картера сцепления.

Снятие сцепления

При установке сцепления на маховик надо:

  1. Приложить осевое усилие к пяте отжимных рычагов, достаточное для того, чтобы сжать нажимные пружины и вставить в отверстия а нажимного диска монтажные штифты.
  2. Положить ведомый диск на нажимной так, чтобы пластина 8 демпфера была обращена к нажимному диску 1.
  3. Вставить механизм сцепления с ведомым диском в картер сцепления и надеть кожух 9 на два установочных штифта 6, запрессованных в маховик двигателя. При установке кожуха сцепления на штифты следует совместить метки на маховике и кожухе сцепления во избежание нарушения балансировки коленчатого вала с маховиком и сцеплением в сборе.
  4. Сцентрировать ведомый диск с коленчатым валом двигателя при помощи специальной шлицевой оправки (или первичного вала коробки передач).
  5. Закрепить кожух сцепления на маховике, привернув его шестью болтами 16 с пружинными шайбами.
  6. Выключить механизм сцепления, выжав педаль до упора в пол, и, вынув из отверстий а в выступах нажимного доска три монтажных штифта, снова включить сцепление.
  7. Вынуть шлицевую оправку (или первичный вал коробки передач) из ступицы ведомого диска сцепления.
  8. Установить нижнюю штампованную часть картера сцепления, привернув ее к литой верхней части картера шестью винтами с пружинными шайбами.
  9. Проверить качество сборки и работу механизма сцепления на автомобиле.

Проверку производят первоначально на месте, на холостом ходу двигателя, нажатием педали сцепления до упора в пол, затем — при трогании автомобиля с места и на ходу, переключая передачи на соответствующих оборотах двигателя.

При правильно отрегулированном свободном ходе конца вилки выключения сцепления и при выключении сцепления без задержек в механизме сцепления и приводе его выключения не должно прослушиваться стуков и шумов.

При плавном отпускании педали сцепления автомобиль должен трогаться с места также плавно, а при переключении с низшей на высшую передачу — двигаться без дергания и рывков.

Неисправности двигателя, их причины и способы устранения

В нормальных эксплуатационных условиях техническое состояние двигателя в течение продолжительного периода времени остается стабильным. Затем в результате естественного износа деталей эксплуатационные качества двигателя постепенно ухудшаются, и для их восстановления необходим ремонт. Различают два вида ремонта:

  • текущий
  • капитальный

Текущий ремонт предназначен для восстановления нормальной работы двигателя путем замены или ремонта отдельных его деталей, кроме базовых, к которым относятся блок цилиндров и коленчатый вал. При текущем ремонте могут быть заменены поршневые кольца, поршни, вкладыши шатунных и коренных подшипников и другие детали.

При капитальном ремонте блок цилиндров и коленчатый вал обязательно подвергаются механической обработке. Основанием для проведения ремонта служат те или иные неисправности в работе двигателя, обнаруженные во время эксплуатации автомобиля или во время профилактических осмотров.

При определении неисправностей следует по возможности избегать даже частичной разборки двигателя, так как при разборке нарушается приработка поверхностей сопряженных деталей и увеличивается их износ во время последующей эксплуатации. Такие ответственные детали, как поршневые кольца и вкладыши подшипников, могут работать значительно дольше, если не нарушается их приработка.

В тех же случаях, когда для выявления причин неисправности неизбежна частичная или полная разборка, рекомендуется тщательно проверять состояние всех разобранных деталей и степень их износа. В этих случаях, чтобы избежать повторного ремонта, поршневые кольца и вкладыши подшипников можно заменять новыми соответствующих ремонтных размеров, а иногда новыми стандартных размеров даже в том случае, если они еще пригодны дли дальнейшей работы.

При последующей сборке двигателя нужно следить, чтобы все его основные детали (поршни, шатуны, клапаны, толкатели, вкладыши шатунных и коренных подшипников и т.д.), если они пе заменялись, были установлены в те места и положения, в которых эти детали находились до разборки двигателя.

Все неисправности, независимо от их значительности, должны устраняться своевременно.

Ниже приведены неисправности двигателя, которые могут возникнуть при эксплуатации автомобиля. Эти данные могут облегчить определение неисправностей по различным внешним признакам.

Таблица. Возможные неисправности двигателя, их причины и способы устранения

Причина неисправности Способ устранения неисправности

Поплавковая камера карбюратора переполнена
1. Попали посторонние частицы, препятствующие герметичному закрытию игольчатого клапана 1. Промыть и продуть клапан и его седло
2. Нарушена герметичность поплавка 2. Заменить или запаять поплавок, предварительно удалив из него топливо
3. Ослабло крепление корпуса (седла) топливного клапана 3. Подтянуть корпус топливного клапана
4. Повреждена уплотняющая прокладка корпуса топливного клапана 4. Заменить уплотняющую прокладку

Двигатель не пускается, зажигание исправно
1. Засорился и закупорился гибкий дюритовый шланг, подводящий бензин к бензиновому насосу 1. Заменить шланг
2. Загрязнился приемный фильтр
карбюратора		 2. Отвернуть пробку фильтра, вынуть фильтр, тщательно промыть и продуть сжатым воздухом
3. Загрязнился фильтр бензинового насоса 3. Снять стаканчик отстойника, снять фильтр и промыть их в бензине
4. Поломалась обойма пластинчатого клапана бензинового насоса 4. Сменить клапан в сборе

Двигатель неравномерно и неустойчиво работает на малых числах оборотов холостого хода
1. Отсутствуют или занижены зазоры между наконечниками стержней клапанов и нажимными болтами коромысел 1. Установить правильные зазоры

 
2. Недостаточная герметичность впускных и выпускных клапанов 2. Снять головку цилиндров и притереть клапаны
3. Неисправны приборы системы зажигания 3. Обнаружить и устранить неисправность
4. Ослабло крепление болтов, соединяющих поплавковую камеру со смесительной 4. Подтянуть болты крест-накрест
5. Ослабло крепление карбюратора на двигателе 5. Подтянуть равномерно крест-накрест гайки крепления карбюратора
6. Недостаточно прогрет двигатель 6. Прогреть двигатель, чтобы температура охлаждающей жидкости была 80—85°С
7. Засорен топливный или воздушный жиклеры холостого хода (в первичной камере) 7. Вывернуть сначала топливный, а затем воздушный жиклеры холостого хода, тщательно промыть и продуть их
8. Засорены каналы холостого хода (в первичной камере) 8. Снять карбюратор, отсоединить смесительную камеру, вывернуть топливный жиклер и винт холостого хода; продуть каналы сжатым воздухом
9. Ослабло крепление воздушного, топливного жиклеров холостого хода

 

 9. Отвернуть пробку канала холостого хода, вывернуть топливный жиклер, довернуть воздушный жиклер; завернуть топливный жиклер, поставить пробку на место

Двигатель при переходе от малых чисел оборотов к большим, и при плавном открытии дроссельных заслонок работает с перебоями
1. Засорены жиклеры или каналы главных дозирующих систем в первичной или вторичной камерах

 

 1. Снять крышку поплавковой камеры, отвернуть пробки топливных жиклеров, вывернуть топливные и воздушные жиклеры, тщательно промыть и продуть. Вывернуть пробки эмульсионных колодцев, вынуть эмульсионные трубки, продуть  каналы главной системы

При резком открытии дроссельных заслонок двигатель работает с перебоями
1. Не работает ускорительный насос.  Засорены: распылитель, седла впускного или нагнетательного клапанов 1. Снять крышку поплавковой камеры. Отвернуть блок распылителя. Промыть и продуть отверстия. Вынуть нагнетательный клапан, очистить от грязи, продуть топливный канал
2. Заедает поршень  ускорительного насоса 2. Отъединить смесительную камеру, вынуть поршень, очистить колодец и поршень от грязи
3. Ослабло крепление винтов блока распылителя 3. Подвернуть винты

Частые «выстрелы» в карбюратор, двигатель работает с перебоями (при движении автомобиля)
1. Карбюратор готовит переобедненную смесь 1. Отрегулировать карбюратор или заменить новым
2. Недостаточно количество топлива в поплавковой камере 2. Прочистить бензопроводы. Проверить и отрегулировать уровень топлива
3. Холодный двигатель 3. Прогреть двигатель
4. Подсасывается воздух 4. Обнаружить место подсоса воздуха и устранить

«Выстрелы» в карбюратор только после длительной езды и при работе двигателя на полной мощности
Использование свечи с недостаточным калильным числом (горячие) Заменить свечи па другие с соответствующей двигателю тепловой характеристикой (с калильным числом 200—220)

Двигатель хорошо работает при большом числе оборотов, при среднем числе оборотов карбюратор «стреляет», при малом числе оборотов двигатель перестает работать
Засорен топливный жиклер холостого хода карбюратора Вывернуть жиклер из карбюратора, продуть сжатым воздухом или промыть в бензине

Прогретый двигатель плохо пускается; если пускается, то не развивает соответствующего числа оборотов
Карбюратор переполнен бензином 1. Проверить герметичность игольчатого клапана, при необходимости промыть
2. Проверить герметичность поплавка; если требуется, заменить его
3. Проверить и отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере

При проворачивании коленчатого вала двигателя не ощущается сопротивления — нем компрессии в цилиндрах
1. Отсутствует зазор между наконечниками стержней клапаном и нажимными болтами коромысел 1. Установить правильные зазоры
2. Зависают стержни клапанов в направляющих втулках 2. Устранить зависание клапанов
3. Обгорели фаски выпускных клапанов 3. Сменить повреждённые клапаны
4. Негерметичны клапаны 4. Притереть клапаны к седлам
5. Закоксовались поршневые кольца, снизилась их упругость или поломались кольца 5. Двигатель частично разобрать,
поршневые кольца сменить
6. Изношено зеркало цилиндров 6. Разобрать двигатель, расточить и отшлифовать цилиндры, сменить поршни

Давление масла ниже 0,5 кГ/см2 на холостом ходу и ниже 1,8 кГ/см2 при скорости движения 40 км/ч и выше
1. Загрязнен фильтр грубой очистки масла 1. На прогретом двигателе прочистить фильтрующий элемент, вращая его при помощи рычага; при необходимости промыть фильтр
2. Неправильно работает датчик указателя давления масла 2. Сменить датчик указателя давления масла
3. Неправильно дают показания приборы 3. Проверить давление масла контрольным манометром
4. Засорен редукционный клапан масляного насоса или ослаблена пружина клапана 4. Снять картер двигателя, снять
масляный насос и промыть редукционный клапан. Отрегулировать редукционный клапан
5. Загрязнен сетчатый фильтр масляного насоса 5. Разобрать фильтр и промыть его в бензине
6. Изношены подшипники (втулки)
распределительного вала		 6. Разобрать двигатель, заменить изношенные детали

Высокий расход (угар) масла при применении масла требуемой вязкости
1. Закоксовались или заполнились масляными отложениями прорези и поршневых маслосъемных кольцах и отверстия в поршнях под кольцами 1. Разобрать частично двигатель, снять маслосъемные поршневые кольца, промыть их или заменить новыми. Прочистить маслосливные отверстии в поршнях
2. Изношены поршневые кольца 2. Сменить поршневые кольца
3. Изношено зеркало цилиндров 3. Расточить и отшлифовать цилиндры, сменить поршни и поршневые кольца
4. Непараллельны оси большой и малой головок шатуна (поршни работают с перекосом) 4. Сменить или поправить шатуны
5. Происходит утечка масла через негерметичные прокладки масляного картера, крышки распределительных шестерен или крышки коробки толкателей 5. Подтянуть винты и болты крепления масляного картера и крышек или заменить негерметичные прокладки
6. Происходит утечка масла через уплотнительное устройство задней коренной шейки коленчатого вала, но разъемам масляного картера, крышки клапанов и крышки распределительных шестерен 6. Устранить неисправность в системе вентиляции картера (отсоединился или закупорился шланг отсоса картерных газов в воздухоочиститель). В зимнее время утеплять подкапотное пространство двигателя во избежание образования ледяной пробки в патрубке отсоса картерных газов в воздухоочистителе
7. Изношены стержни клапанов и направляющих втулок для них; потеряла упругость резиновых уплотнительных колец, установленных в тарелках пружин 7. Снять головку блока цилиндров
двигателя, разобрать клапанный механизм и заменить изношенные или поврежденные детали

Дымление двигателя после пуска, которое затем прекращается
Резиновые кольца, установленные
в тарелках пружин выпускных клапанов, не обеспечивают необходимое уплотнение		 Сменить резиновые кольца

Искровой промежуток свечи систематически забрасывается маслом
1. Неисправна свеча 1. Заменить свечу
2. Резиновые кольца, расположенные в тарелках пружин клапанов, не обеспечивают необходимого уплотнения 2. Сменить резиновые кольца

 
3. Высокий расход (угар) масла 3. Устранить высокий расход масла, как указано выше

Двигатель перегревается
1. Ослаблено натяжение ремня
привода вентилятора — водяного насоса		 1. Отрегулировать нормальное натяжение ремня. Вытянувшийся или оборванный ремень заменить
2. Недостаточно количество жидкости в системе охлаждения 2. Долить охлаждающую жидкость
и радиатор
3. Слишком поздно происходит зажигание 3. Установить более раннее зажигание
4. Карбюратор приготовляет бедную горючую смесь 4. Устранить причину обеднения горючей смеси
5. Образовалось большое количество накипи в системе охлаждения двигателя 5. Промыть систему охлаждения двигателя

Двигатель продолжительное время не прогревается до рабочей температуры
Неисправен термостат системы охлаждения Снять отводящий водяной патрубок, вынуть термостат и проверить исправность его работы. Неисправный термостат заменить

Двигатель не развивает полной мощности
1. Образовался чрезмерный слой нагара на стенках камер сгорания, головках клапанов, днищах поршней вследствие использования горюче-смазочных материалов низкого сорта или в результате избыточного проникновения масла в камеру сгорания 1. Снять головку блока цилиндров, удалить нагар с деталей. Одновременно притереть фаски головок клапанов к седлам. Установить причину и устранить избыточное проникновение масла в камеры сгорания (устранить причины большого угара масла)
2. Уменьшились зазоры между наконечниками стержней клапанов и нажимными болтами коромысел 2. Проверить и отрегулировать зазоры в приводе клапанов
3. Понизилась компрессия в цилиндрах вследствие неплотной посадки клапанов в седлах 3. Снять головку блока и притереть клапаны. Клапаны с обгоревшей рабочей фаской заменить новыми
4. Ослабла упругость клапанных пружин или они поломались 4. Снять с двигателя и осмотреть клапанные пружины; проверить их упругость; заменить слабые или сломанные пружины
5. Не полностью открываются дроссельные заслонки карбюратора при нажатии на педаль подачи топлива до упора 5. Отрегулировать и смазать привод управления дроссельными заслонками карбюратора
6. Начальный момент зажигания не соответствует октановому числу, применяемого для двигателя бензина 6. Установить начальный момент зажигания в соответствии с октановым числом применяемого бензина
7. Нарушилась работа распределителя и свечей зажигания

 

 7. Проверить и отрегулировать зазоры между контактами прерыватели и между электродами свечей. Загрязненные свечи очистить, а поврежденные заменить. Проверить на специальных стендах исправность работы центробежного и вакуумного регуляторов опережения зажигания, исправность
свечей, бесперебойность искрообразования
8. Понизилась компрессия в цилиндрах двигателя вследствие поломки или снижения упругости поршневых колец 8. Частично разобрать двигатель и замесить неисправные поршневые кольца
9. Нарушился нормальный состав
горючей смеси		 9. Промыть жиклеры и топливные каналы карбюратора, проверить и установить правильный уровень бензина в поплавковой камере. При необходимости заменить неисправный карбюратор

Повышенный расход бензина
1.  Понизилась компрессия в цилиндрах двигателя из-за износа или пригорания поршневых колец, неплотного прилегании прокладки головки блока или неплотной посадки клапана

 

 1. Частично разобрать двигатель,
проверить состояние, а при необходимости заменить поршневые кольца, притереть клапаны к седлам, отрегулировать зазоры в приводе клапанов, подтянуть болты крепления головки блока цилиндров или заменить поврежденную прокладку
2. Нарушилась герметичность соединений бензопроводов между баком и карбюратором 2. Подтянуть ослабленные соединения. При необходимости заменить прокладки. Устранить течь бензина
3. Карбюратор приготовляет обогащенную горючую смесь вследствие частичного прикрытии воздушной заслонки 3. Отрегулировать привод управления воздушной заслонкой карбюратора
4. Происходит позднее зажигание 4. Установить нормальный угол опережения зажигания
5. Повысился уровень топлива в поплавковой камере 5. Установить нормальный уровень
6. Засмолились воздушные жиклеры 6. Вывернуть воздушные жиклеры,
как указано выше. Очистить жиклеры от засмолений и продуть

Детонационные стуки в двигателе
1. Применен низкооктановый бензин (октановое число ниже 76) 1.  Установить соответствующее запаздывание зажигания или применять бензин соответствующего качества
2. Слишком раннее зажигание 2. Установить соответствующее запаздывание зажигания
3. Образовался значительный слой нагара на поверхности камер сгорания, на днищах поршней и на головках клапанов 3. Снять головку блока цилиндров, вынуть клапаны, удалять нагар и притереть клапаны к их седлам

Самовоспламенение рабочей смеси в цилиндрах двигателя после выключения зажигания
1. Применен для двигателя низкооктановый бензин 1. Если невозможно обеспечить питание двигателя соответствующим бензином, несколько обогатить состав смеси холостого хода и установить насколько возможно раннее зажигание. Перед остановкой двигателя выключением зажигания дать поработать ему с минимальным числом оборотов на холостом ходу в течение 30 сек
2. Нарушена регулировка зазоров между наконечниками клапанов и регулировочными болтами коромысел 2. Проверить и при необходимости
отрегулировать зазоры в приводе клапанов

Воздухоочиститель самопроизвольно переполняется маслом
1. Негерметично соединен маслопровод с передней или задней осью коромысел 1. Заменить резиновые уплотнительные кольца маслопровода
2. Увеличился зазор между маслоотражателем и крышкой клапанов у отверстия для вентиляции картера (более 5 мм) 2. Подогнуть маслоотражатель, установив зазор не более 5 мм

При выполнении рекомендуемых операций ухода и своевременного ремонта, а также при нормальном режиме эксплуатации с применением рекомендуемых сортов топлива и смазки, двигатель обеспечивает пробег не менее 100 000 км до капитального ремонта.

Понятие о приемочном контроле

Приемосдаточные испытания

Приемочный контроль включает в себя проведение приемосдаточных испытаний, технического и органолептического контроля.

При приемосдаточных испытаниях определяются номинальная мощность двигателя, удельный расход топлива, максимальная и минимальная частота вращения коленчатого вала, давление масла при номинальной частоте вращения коленчатого вала и оценивается их соответствие техническим требованиям. Режимы испытаний, приведенные в данном подразделе, являются усредненными и при испытаниях двигателей должны соответствовать требованиям завода-изготовителя.

Испытания должны проводиться на летних марках топлива и моторного масла. Оборудование и контрольно-измерительные приборы обкаточно-тормозных стендов должны обеспечивать точность замера контролируемых показателей согласно ГОСТ 18509—88 «Дизели тракторные и комбайновые. Методы стендовых испытаний». Измерение контролируемых показателей должно проводиться при установившемся режиме прогретого двигателя. Температура масла и охлаждающей жидкости должна быть 80…90°С, температура топлива на входе в топливный насос — 18… 50 °С.

Нагружение двигателя при определении номинальной мощности и часового расхода топлива осуществляют путем увеличения нагрузки (от частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу до максимальной частоты вращения при максимальной подаче топлива). Основные показатели двигателей при приемосдаточных испытаниях должны соответствовать требованиям технических условий заводов-изготовителей. Максимальная частота вращения коленчатого вала должна определяться при работе двигателя без нагрузки путем плавного увеличения частоты вращения от номинального значения до максимального.

Минимальная устойчивая частота вращения коленчатого вала на холостом ходу должна определяться последовательным уменьшением подачи топлива до появления колебаний частоты вращения, составляющих ±5 % измеряемой величины. Продолжительность работы двигателя на номинальной мощности не должна превышать 5 мин, после чего необходимо разгрузить двигатель и дать проработать с малой мощностью не менее 5 мин. Затем разрешается продолжать испытания двигателя на полной подаче топлива в течение следующих 5 мин.

Измерение нагрузки, частоты вращения коленчатого вала и часового расхода топлива должны проводиться на установившемся режиме работы двигателя (не раньше чем через 1 …2 мин после выхода на режим). Количество измерений при испытаниях должно быть не менее трех с интервалом между измерениями 1… 1,5 мин. Номинальная мощность двигателя и удельный расход топлива при стандартных атмосферных условиях согласно ГОСТ 18509—88 (температура окружающего воздуха +20 °С, барометрическое давление 1013 гПа, или 760 мм рт. ст., температура топлива на входе в топливный насос 20 °С) должны соответствовать данным технических условий заводов-изготовителей.

Показания измеряемых величин вносят в протокол или журнал испытаний сразу же по окончании наблюдения и обязательно нумеруют записи. Нумерация замеров особенно важна, когда работу одновременно выполняют несколько испытателей на отведенных им постах, а затем записи переносят в общий протокол. Протоколу, как правило, присваивают свой порядковый номер. Кроме того, в протоколе фиксируют все неполадки или отклонения от обычных норм, наблюдавшиеся во время проведения испытания, отмечают вынужденные перерывы в работе и другие детали испытаний, без которых трудно воссоздавать истинную картину испытания и объективно оценивать его по завершении программы.

Проверка пуска двигателя

Необходимо произвести два-три пробных пуска двигателя. Для этого нужно включить стартер и привести во вращение коленчатый вал двигателя. Продолжительность непрерывной работы стартера не должна превышать 10 с, интервалы между включениями стартера — не менее 1,5 мин. На дизелях необходимо проверить работу системы предпускового подогрева включением электрофакельного подогревателя — через 15… 20 с спираль контрольного элемента должна накалиться до ярко-красного цвета.

Если двигатель не начнет устойчиво работать с третьей попытки, необходимо выявить и устранить неисправность. Результаты испытаний должны быть занесены в паспорт двигателя и журнал испытаний, который хранится на ремонтном предприятии до истечения гарантийного срока службы двигателя.

Если условия испытаний двигателя отличаются от стандартных, то измеренную мощность и удельный расход топлива необходимо привести к стандартным условиям, используя номограммы или формулы, представленные в ГОСТ 18509—88.

Двигатель считается не выдержавшим испытания и подлежит повторному ремонту, если мощность и удельный расход топлива (с учетом поправок на стандартные условия испытаний), а также частота вращения коленчатого вала и давление масла не соответствуют требованиям хотя бы по одному параметру. По окончании испытаний двигателя охлаждающая жидкость из системы охлаждения и масло из поддона двигателя должны быть слиты.

Органолептический контроль

При органолептическом контроле в зависимости от готовности двигателя к эксплуатации нужно проверить детали и сборочные единицы для выявления видимых повреждений. Проверяют отсутствие течей, наличие защитных покрытий, пломб на топливной аппаратуре, а также качество сборки без разборки двигателя, качество лакокрасочных покрытий, комплектность, заполнение заправочных емкостей. Органолептическому контролю подвергают каждый двигатель после приемосдаточных испытаний, а также до и после окраски.

Сборка и установка головок цилиндров на двигатель

Перед установкой головок на двигатель их необходимо собрать с клапанами и распределительными валами. При установке клапанов в головку цилиндров стержни и направляющие втулки клапанов следует смазать тонким слоем масла, применяемого для двигателя. Затем при сборке головок цилиндров необходимо выполнить следующие операции:

  • установить головку на верстак и вставить клапаны;
  • надеть на впускные клапаны опорные шайбы пружин, установить пружины клапана, надеть резиновые манжеты;
  • установить на пружины тарелки;
  • сжимая пружины съемником, установить сухари клапана и тем самым зафиксировать клапан с пружинами на головке.

При установке на головке распределительного вала или двух валов нужно очистить сопрягающиеся поверхности головки цилиндров и корпусов подшипников от остатков старой прокладки, грязи и масла, поставить установочные втулки корпусов подшипников распределительного вала, смазать моторным маслом опорные шейки и кулачки распределительного вала и уложить вал в опоры головки цилиндров в таком положении, чтобы кулачки первого цилиндра были направлены вверх. На поверхности головки цилиндров, сопрягающейся с корпусами подшипников, в зоне крайних опор распределительного вала нужно нанести герметик КЛТ-75ТМ или аналогичный герметик.

Затем следует установить корпуса подшипников и затянуть гайки их крепления в два приема: сначала предварительно в последовательности, указанной на рисунке, до прилегания поверхностей корпусов подшипников к головке цилиндров (при этом необходимо следить за тем, чтобы установочные втулки корпусов свободно вошли в свои гнезда), а после этого окончательно в той же последовательности (момент затяжки 21,6 Нм). После затяжки гаек крепления корпусов подшипников необходимо немедленно тщательно удалить остатки герметика, выдавленного из зазоров при затяжке, в зонах, сопрягаемых с прокладкой крышки головки цилиндров и с корпусом вспомогательных агрегатов. Неудаленные полимеризовавшиеся остатки герметика в указанных местах приведут к течи масла через уплотнения. Затем оправкой нужно запрессовать новую манжету распределительного вала, предварительно смазав вал моторным маслом.

Порядок затягивания гаек крепления корпусов подшипников распределительного вала

Рис. Порядок затягивания гаек крепления корпусов подшипников распределительного вала

При установке головки цилиндров необходимо проверить верхнюю часть цилиндров и убедиться в отсутствии посторонних предметов. Поршни и разъемную часть блока при необходимости протереть и продуть сжатым воздухом.

При нижнем расположении распределительного вала нужно выполнить следующие операции:

  • положить прокладку головки блока на разъем блока и установить головку на штифты;
  • установить толкатели в гнезда блока, смазать их чистым моторным маслом, установить штанги толкателей, направив их верхние концы в проемы головок;
  • собрать оси, надев коромысла с распорными пружинами и расставив стойки, затем закрепить коромысла шплинтами, вставив их в концевые отверстия оси;
  • установить оси в сборе на головке цилиндров, соединив концы штанг толкателей с коромыслами;
  • вставить болты с плоскими шайбами в отверстия стоек осей коромысел, предварительно их затянув;
  • вставить остальные болты с плоскими шайбами и, подсоединив щитки свечей зажигания, закрепить головку блока.

Момент затяжки болтов должен быть 90… 110 Нм. Момент и порядок затяжки болтов головки цилиндров зависят от конструкции двигателя и определяются заводом-изготовителем.

Сборка и установка крышки механизма газораспределения и масляного картера

Крышка механизма газораспределения

Крышку механизма газораспределения устанавливают на прокладке. Центровку крышки на блоке осуществляют двумя установочными штифтами, запрессованными в блок. На крышке распределительных шестерен укреплен зубчатый указатель установки зажигания. В гнездо крышки запрессована манжета переднего конца коленчатого вала. Во всех случаях, когда рабочая поверхность манжеты изношена (видны трещины или другие повреждения), а также в тех случаях, когда резина манжеты затвердела или разбухла, манжету следует заменить.

Крышку распределительных шестерен устанавливают в сборе с манжетой и прокладкой и закрепляют болтами, после чего устанавливают зубчатый указатель для определения момента зажигания.

Для установки шкива коленчатого вала необходимо установить в паз шпонку и напрессовать шкив с помощью оправки, ввернуть храповик со стопорной шайбой, закрепить его ключом и, убедившись, что храповик завернут до конца, застопорить его замочной шайбой, отогнув ее на грань храповика. Момент затяжки храповика должен быть 200…280 Нм.

Масляный картер

При монтаже масляного картера необходимо выполнить следующие операции:

  • установить перегородку и закрепить ее болтами;
  • установить и закрепить болтами маслоприемник в сборе;
  • убедиться в отсутствии в двигателе посторонних предметов;
  • расположить прокладку в плоскости разъема блока цилиндров;
  • продуть сжатым воздухом картер и установить картер на блок цилиндров двигателя;
  • завернуть от руки болты крепления картера с пружинными шайбами и затянуть торцовым ключом. Затяжка должна осуществляться последовательно от середины к краям.

Сборка и установка распределительного вала в блок цилиндров

Проверка осевого зазора между фланцем и торцом шейки распределительного вала

Рис. Проверка осевого зазора между фланцем и торцом шейки распределительного вала

Сборка распределительного вала при его расположении в блоке включает в себя установку распорного кольца, упорного фланца, шпонки и шестерни. Для этого необходимо напрессовать шестерню на вал до ее упора в распорное кольцо, затем установить замочную шайбу, завернуть гайку до отказа и отогнуть замочную шайбу на одну из граней гайки. Упорный фланец при этом должен свободно вращаться, зазор между фланцем и торцом шейки вала должен быть 0,080…0,208 мм. Зазор измеряют щупом.

Распределительная шестерня может быть посажена на валу с зазором не более 0,008 мм или натягом не более 0,036 мм. При монтаже распределительного вала в сборе с шестерней и фланцем необходимо провернуть блок двигателя горизонтально, установив его разъемной плоскостью картера вверх.

Перед установкой кулачки и опоры распределительного вала нужно смазать маслом, применяемым для двигателя, и проверить совпадение масляных каналов. Установить в блок распределительный вал с шестерней, фланцем, распорным кольцом и приводом центробежного датчика ограничителя частоты вращения в сборе. Вал следует устанавливать осторожно, без повреждения поверхности втулок (подшипников), кулачков и опорных шеек вала. Распределительные шестерни следует разместить так, чтобы зуб, отмеченный точкой на шестерне коленчатого вала, вошел во впадину, отмеченную точкой на шестерне распределительного вала; затем нужно проверить зазор между зубьями распределительных шестерен при помощи индикатора. Зазор должен быть в пределах 0,04… 0,05 мм, его следует проверять в трех местах по окружностям шестерен под углом 120°.

Далее необходимо совместить отверстие упорного фланца с резьбовыми отверстиями в блоке цилиндров и закрепить фланец распределительного вала болтами с пружинными шайбами с помощью торцового ключа через отверстия шестерни. Момент затяжки болтов должен быть 20 …30 Нм. После затяжки болтов крепления фланца осевой зазор между торцом шейки вала и упорным фланцем должен быть не более 0,080 — 0,208 мм. В конце сборки нужно смазать маслом шестерни механизма газораспределения и надеть на конец коленчатого вала маслоотражатель.

Ремонт масляного насоса смазочной системы

Масляный насос подлежит ремонту при давлении масла в смазочной системе двигателя ниже значений, указанных в руководстве по эксплуатации.

Вначале нужно проверить состояние редукционного клапана насоса. Для этого необходимо вынуть редукционный клапан в сборе и проверить состояние его деталей.

Детали клапана, очищенные от масляных осадков и промытые в керосине, должны свободно перемещаться в корпусе редукционного клапана. Длина пружин клапана должна соответствовать значениям, заданным заводом-изготовителем при определенной нагрузке. Если при проверке наблюдается отклонение от указанных контрольных значений, то необходимо разобрать насос.

Разбирать масляный насос рекомендуется в следующем порядке:

  • промыть насос в обезжиривающем растворе, закрепить его в тисках и выпрессовать штифты;
  • отвернуть три болта крепления корпуса нижней секции (для двухсекционного насоса), вынуть болты, снять корпус нижней секции с прокладкой, снять ведомую шестерню нижней секции и вынуть ось из корпуса масляного насоса с помощью съемника, слегка постукивая деревянным молотком;
  • вывернуть пробку и вынуть редукционный клапан (пружину и плунжер);
  • спрессовать центрирующую муфту и вал в сборе с двумя ведущими шестернями и промежуточной крышкой на верстачном прессе;
  • снять прокладку верхнего корпуса насоса, ведомую шестерню верхней секции и выпрессовать ось;
  • закрепить вал насоса в тисках с мягкими подкладками и снять с вала ведущую шестерню нижней секции, затем вынуть первую шпонку из паза вала насоса, снять стопорное кольцо с помощью отвертки и промежуточную крышку;
  • спрессовать ведущую шестерню на верстачном прессе и вынуть вторую шпонку из паза вала масляного насоса.

Детали разобранного масляного насоса нужно промыть и проверить их геометрические размеры.

Диаметры отверстий в корпусе масляного насоса под ведущий вал насоса должны соответствовать допустимым значениям. При увеличении диаметра отверстия более допустимых значений нужно заменить корпус или отремонтировать отверстия. Глубина полостей под шестерни верхней секции должна соответствовать допустимым значениям. При увеличении глубины более допустимого значения корпус необходимо заменить или отремонтировать. Диаметры полостей под шестерни в корпусе и крышке также нужно проверить на соответствие допустимым значениям. При увеличении диаметра более допустимого корпус или нижнюю крышку нужно заменить или отремонтировать.

Также требуют проверки следующие размеры:

  • диаметры отверстий под оси ведомых шестерен в корпусе и в нижней крышке насоса;
  • диаметры осей ведомых шестерен;
  • глубина полостей под шестерни в нижней крышке насоса;
  • диаметр ведущего вала масляного насоса и ширина шпоночной канавки вала.

Односторонний износ осей недопустим. Изношенные оси следует выпрессовать и заменить новыми.

Разъемные поверхности промежуточной крышки насоса, соприкасающиеся с торцами шестерен, должны быть плоскими и параллельными. Допуск параллельности не должен превышать 0,03 мм на дайне 50 мм. Допуск плоскостности поверхностей крышки или выработка не должен превышать 0,04 мм. Допускается шлифование крышки на величину не более 0,15 мм с каждой стороны. Поверхность корпуса нижней секции насоса, соприкасающаяся с торцами шестерен, должна быть плоской. Допуск плоскостности поверхности крышки или выработка соответствует 0,04 мм, допуск параллельности — не более 100 мм.

Для контроля герметичности и выявления течи через невидимые трещины рекомендуется корпус масляного насоса, промежуточную крышку и корпус нижней секции проверять путем подачи воды под давлением 0,4 МПа.

Сборку насоса проводят в последовательности, обратной разборке. Все бумажные прокладки при сборке насоса следует заменить новыми. Прокладки смазывают тонким слоем герметика УН-25 или другим средством, отвечающим требованиям завода-изготовителя.

При установке ведущего вала насоса должны быть обеспечены зазоры между валом и отверстием корпуса и между осью и отверстием шестерни. При сборке насоса необходимо уделять особое внимание следующему. Ось ведомой шестерни должна быть запрессована в корпус с натягом 0,032… 0,077 мм. Центрирующая муфта на ведущем валу должна быть посажена с натягом 0,004… 0,048 мм. Если муфта на валу качается (имеется зазор), ее следует заменить. При напрессовке центрирующей муфты нужно выдержать размер от торца насоса до верхнего края муфты в соответствии с требованиями завода-изготовителя.

Щупом и линейкой необходимо проверить зазоры масляного насоса:

  • зазор между зубьями шестерен и стенками корпуса — 0,100…0,175 мм (предельно допустимый зазор 0,25 мм);
  • зазор в зацеплении зубьев шестерен — 0,14…0,24 мм (предельно допустимый зазор 0,25 мм);
  • зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса верхней секции при установленной прокладке толщиной 0,17 мм — 0,120…0,195 мм (предельно допустимый зазор 0,20 мм);
  • зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса нижней секции — 0,135 …0,188 мм (предельно допустимый зазор 0,20 мм).

Проверка зазоров масляного насоса с помощью щупа и линейки

Рис. Проверка зазоров масляного насоса с помощью щупа и линейки:
а — проверка зазора между зубьями шестерен и стенками корпуса; б — проверка зазора в зацеплении зубьев шестерен; в — проверка зазора между торцами шестерен и плоскостью корпуса; г — проверка зазора между торцами шестерен и плоскостью корпуса нижней крышки

Ведущий вал насоса, установленный в корпусе насоса, после затяжки всех болтов должен легко проворачиваться от руки без заклинивания. При наличии заклинивания допускается добавление одной прокладки толщиной не более 0,06 мм. Собранный насос рекомендуется испытать на специальном стенде. Значения подач масла насосом должны быть в пределах значений, указанных заводом-изготовителем.

Ремонт центробежного масляного фильтра (центрифуги) смазочной системы

Для разборки центробежного масляного фильтра его нужно установить в тиски. Разборку рекомендуется проводить в следующем порядке:

  • отвернуть гайку-барашек и снять кожух фильтра;
  • вывернуть пробку в корпусе и вставить в отверстие стальной стержень, удерживающий ротор от вращения;
  • отвернуть гайку крепления крышки ротора ключом для завертывания свечей зажигания и снять крышку ротора вместе с гайкой, а также вставку и сетчатый фильтр;
  • очистить от отложений и грязи снятые детали, промыть их;
  • заменить сетчатый фильтр при сильном засмолении сетки фильтра (если ее нельзя промыть и продуть), а также при наличии разрывов.

Повреждение прилегающего к прокладке торца кожуха недопустимо, так как это приводит к течи масла.

Сборку центрифуги необходимо проводить в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой центрифуги детали нужно промыть, очистить и проверить. Сетчатый фильтр следует установить, предварительно его отцентрировав по бортику ротора центрифуги. Перед установкой крышки ротора нужно проверить легкость вращения ротора. Гайку-барашек необходимо затягивать только рукой. Не рекомендуется отворачивать гайку ротора на оси ротора и снимать его во избежание повреждения подшипников скольжения. Только в случае неудовлетворительного вращения ротора на оси после снятия крышки ротора можно отвернуть гайку на оси, снять корпус ротора и проверить состояние узла ось — втулка. При снятии корпуса ротора следует предотвратить выпадение упорного кольца подшипника и падение подшипника в корпус фильтра.

При засорении втулок их необходимо промыть в бензине или керосине. При засорении жиклеров их следует прочищать таким образом, чтобы не повредить калиброванное отверстие. На ось ротор устанавливают в обратной последовательности. Допуск соосности отверстий под втулки и номинальные размеры отверстий втулок оси должны соответствовать допустимым значениям.

Собранный фильтр должен быть испытан на вазелиновом масле Т при температуре масла 18… 20 °С. Корпус собранной центрифуги должен свободно (от усилия руки) вращаться на своей оси без заклинивания. Частота вращения центрифуги должна быть не менее 4 500 мин-1.

Сборка и установка шатунно-поршневой группы на двигатель

Поршни с шатунами

На днище поршня нанесено обозначение группы поршня по диаметру юбки, на передней части поршня — ремонтной группы и ремонтного размера поршня. Для облегчения индивидуального подбора поршней к цилиндрам каждый из размеров ремонтной группы подразделяют на размерные группы, в которых размеры поршней по диаметру юбки следуют через 0,01 мм. Все операции подбора поршней по цилиндрам необходимо проводить при температуре окружающей среды 17… 23 °С.

Для облегчения индивидуального подбора поршневых пальцев поршни по диаметру отверстия под поршневой палец подразделяют на четыре размерные группы. Маркировку размерной группы по диаметру отверстий под поршневой палец осуществляют нанесением краски на бобышку поршня.

При замене поршней без замены гильзы цилиндров верхнюю кромку (буртик) гильзы, которая образовалась в результате износа гильзы под верхним поршневым кольцом, целесообразно обработать шабером или мелкозернистым шлифовальным кругом, установленным на пневматической или электрической дрели.

Поршни к цилиндрам следует подбирать так, чтобы зазор между стенкой цилиндров и юбкой поршня был 0,03…0,05 мм. Зазор определяется лентой-щупом толщиной 0,08 мм, шириной 10… 13 мм и длиной не менее 200 мм. Ленту-щуп протягивают через зазор между поршнем и цилиндром при неподвижном поршне с усилием 25… 45 Н, При этом поршень должен быть обращен днищем вниз, а лента-щуп должна находиться в плоскости, перпендикулярной оси отверстия под поршневой палец. Подбор поршней можно проводить не выпрессовывая гильзы из блока или после их выпрессовки. После подбора поршней к гильзам цилиндров необходимо на днищах поршней выбить порядковые номера цилиндров.

Посадку пальца в бобышках поршня выполняют с натягом 0,0025… 0,0075 мм. Допуск цилиндричности пальца равен 0,00125 мм в радиусном выражении. Стопорные кольца поршневого пальца следует устанавливать в канавках поршня с некоторым натягом, т.е. они не должны проворачиваться от усилия руки. Кольца, потерявшие упругость, следует заменить.

Шатуны

Нижнюю головку шатуна обрабатывают в сборе с крышкой, поэтому при разборке, контроле и сборке следует сохранять комплектность шатуна и крышки шатуна. Крышки шатунов центрируют по шлифованным поверхностям шатунных болтов. Ремонт верхней головки шатуна обычно заключается в выпрессовывании, запрессовывании и растачивании втулки. Усилие запрессовки втулки должно быть не менее 7 000 Н, При ремонте верхней головки шатуна размеры под втулку и палец должны соответствовать размерам, рекомендованным заводом-изготовителем. Для подбора пары поршневой палец — шатун размеры верхней головки шатуна (диаметр от-верстия под втулку) подразделяют на размерные группы, которые отличаются друг от друга на 0,0025 мм.

Подбор поршня к гильзе с помощью ленты-щупа

Рис. Подбор поршня к гильзе с помощью ленты-щупа:
а — гильза запрессована в блок цилиндров; б — гильза выпрессована из блока цилиндров

Сборка шатунно-поршневой группы

Для сборки шатуна с поршнем нужно подобрать поршневой палец к втулкам верхней головки шатуна и бобышкам поршня. Для соединения с шатуном поршень нагревают в масле или в электронагревательном приборе до температуры 55 °С. При этом палец в отверстие бобышки нагретого поршня должен входить плавно от усилия большого пальца правой руки. В таком соединении после охлаждения поршня появляется необходимый натяг 0,0025 …0,0075 мм.

Затем нужно сверить порядковые номера поршней и шатунов. Шатун закрепляют в тисках, устанавливают поршень, их соединение фиксируют пальцем. Поршень при сборке с шатуном должен быть установлен так, чтобы метка на днище поршня была направлена к передней части двигателя. Бобышка, выштампованная на шатуне для левой группы цилиндров, также должна быть направлена к передней части двигателя, т.е. в одну сторону с меткой на поршне. Для правой группы цилиндров при сборке поршня с шатуном бобышка шатуна должна быть направлена к задней части двигателя, а метка на днище поршня — к передней части.

После соединения и проверки шатунно-поршневой группы следует закрепить стопорными кольцами палец в бобышках поршня, затем тщательно протереть подобранные по канавкам и подогнанные к цилиндрам поршневые кольца и установить их на поршни с помощью специального приспособления. Поршни в сборе с шатуном необходимо проверить по массе. Детали комплекта, установленного на одном двигателе, не должны отличаться по массе более чем на 12 г, т.е. шатуны должны соответствовать по массе одной группе. Для установки поршней с шатунами в цилиндры блока нужно выполнить следующие операции:

  • повернуть блок двигателя, установить его на стенде вертикально, передней частью вверх;
  • последовательно, один за другим брать поршни с шатунами в сборе;
  • тщательно протереть салфеткой постель под вкладыши в нижней головке шатуна;
  • отвернуть гайки и снять крышку шатуна;
  • установить шатун с поршнем.

При этом рекомендуется надеть на шатунные болты специальные колпачки из латуни или меди, предохраняющие зеркало гильзы цилиндров от повреждений.

Затем необходимо проверить и продуть отверстие в нижней головке шатуна, служащее для разбрызгивания масла на стенки цилиндра, вставить вкладыши в шатун и в крышку, протереть салфеткой верхние вкладыши шатуна и поршень, установить на поршень кольца, располагая внутреннюю выточку вверх, развести стыки компрессионных колец по окружности поршня примерно на 120°. После установки развести стыки компрессионных колец на 180°.

Далее следует протереть салфеткой гильзы цилиндров блока и шатунную шейку, смазать чистым маслом, применяемым для двигателя, поверхность шатунного вкладыша, поршня, поршневых колец и гильз цилиндров, вставить поршень с шатуном в цилиндр, направив метку на днище поршня к передней части двигателя с помощью специального приспособления, довести подшипники шатуна до шейки коленчатого вала, продвигая поршень по цилиндру с помощью деревянной оправки, смазать маслом шейку вала и подтянуть нижнюю головку к ней, снять предохранительные наконечники с шатунных болтов и поставить на место нижнюю крышку шатуна, закрепив ее шатунными гайками.

Перед окончанием сборки нужно проверить суммарный осевой зазор между торцами шатунов и шатунной шейки коленчатого вала с помощью щупа и окончательно затянуть болты шатунных подшипников динамометрическим ключом. После затяжки каждой пары шатунных подшипников следует проворачивать коленчатый вал. Момент прокручивания вала при правильно подобранных радиальных зазорах в подшипниках должен быть не более 100 Нм. Аналогичные операции нужно провести при установке в цилиндры остальных поршней с шатунами.

Сборка коленчатого вала

Маховик

Для насадки нового венца маховик следует нагреть до температуры 300… 400 °С. После этого венец нужно взять щипцами и установить на выточку маховика. Поверхность маховика, сопряженная с поверхностью ведомого диска сцепления, нужно отшлифовать. Шероховатость поверхности должна быть не ниже Ra 1,0 мкм.

Сборка узла коленчатый вал — маховик — сцепление

Для сборки коленчатого вала необходимо выполнить следующее:

  • вставить в паз шпонку и напрессовать шайбу и шестерню коленчатого вала;
  • запрессовать в маховик с помощью оправки подшипник переднего конца первичного вала коробки передач;
  • установить маховик на фланец коленчатого вала, совместить отверстия маховика и фланца;
  • вставить болты, навернуть на них гайки и затянуть их угловым торцевым ключом;
  • проверить радиальное биение рабочей поверхности маховика с помощью индикатора.

Проверку биения рекомендуется проводить в картере двигателя. Допуск радиального биения допускается не более 0,1 мм на радиусе 150 мм. Гайки крепления маховика нужно зашплинтовать. Шплинт должен плотно облегать торец болта. Далее необходимо установить на маховик ведомый диск сцепления и кожух в сборе с нажимным диском, предварительно закрепив его болтами. Используя первичный вал коробки передач или оправку, заменяющую его, сцентрировать ведомый диск и окончательно закрепить кожух болтами.

Определение радиального биения рабочей поверхности маховика

Рис. Определение радиального биения рабочей поверхности маховика

Балансировка деталей кривошипно-шатункого механизма

После ремонта коленчатого вала, а также устанавливаемого на него маховика, сцепления или шкива необходимо провести их балансировку. До ремонта коленчатого вала нужно заварить имеющиеся в его противовесах сверления, выполненные при предыдущей балансировке. Динамическую балансировку деталей, устанавливаемых на коленчатый вал (маховик, шкив, нажимной и ведомый диски сцепления), проводят на специальных станках.

Балансировку коленчатого вала, а также коленчатого вала с установленным на него маховиком и сцеплением следует проводить в динамическом режиме с грузами на шатунных шейках, заменяющими шатунно-поршневую группу на шатунной шейке. Балансировочный груз состоит из двух одинаковых полуколец, соединенных двумя болтами. Наружную внутреннюю поверхности и торцы груза окончательно обрабатывают после соединения полуколец болтами. Смещение осей болтов относительно торцов и внутреннего диаметра груза должно быть не более 0,05 мм.

Станок для статической балансировки маховика, шкива, нажимного и ведомого дисков

Рис. Станок для статической балансировки маховика, шкива, нажимного и ведомого дисков:
1 — прибор для определения места дисбаланса; 2 — измерительная линейка для определения дисбаланса; 3 — уровень; 4 — стрелка для определения угла поворота лимба; 5 — лимб; 6 — оправка для статической балансировки шкива коленчатого вала; 7— балансируемый шкив; 8,9 и 10 — оправки для статической балансировки соответственно маховика, нажимного и ведомого дисков сцепления

Болты должны быть одинаковой массы. Груз подгоняют по массе при уменьшении наружного диаметра с точностью +1 г и балансируют статически на оправке с точностью 0,0002 Нм так, чтобы центр масс груза находился на оси груза и на середине его ширины. После этого на наружную поверхность груза наносятся риски для обеспечения сборки полуколец в одном положении.

Шкив коленчатого вала

Балансировку шкива коленчатого вала относительно внутреннего диаметра ступицы осуществляют при сверлении отверстий диаметром 14 мм (на глубину не более 7 мм, при расстоянии между ними не менее 2 мм) на расстоянии 79 мм от оси ступицы в обращенной к двигателю стенке шкива. Остаточный дисбаланс должен быть не более 0,005 Нм.

Маховик в сборе

Балансировку маховика в сборе относительно посадочного диаметра под фланец коленчатого вала и привалочного торца осуществляют путем сверления отверстий диаметром 12 мм (на глубину не более 15 мм, при расстоянии между ними не менее 5 мм на расстоянии 189 мм от оси маховика со стороны, обращенной к двигателю). Остаточный дисбаланс 0,033 Нм расположен под углом 110°30′ к смещенному крепежному отверстию со стороны сцепления.

Ведомый диск сцепления в сборе

Относительно боковых поверхностей шлицов ступицы ведомый диск сцепления в сборе балансируют при установке одного — трех грузиков, которые крепятся к диску усиками. После их отгибания обеспечивается неподвижность соединения. Остаточный дисбаланс составляет не более 0,0025 Нм.

Нажимной диск сцепления с кожухом в сборе

Диск балансируют статически в динамическом режиме при установке на рабочую поверхность и два диаметрально расположенных отверстия крепления кожуха к маховику, а также путем сверления отверстий диаметром 13,8 мм в бобышках под пружинами на глубину не более 23 мм. Между опорными поверхностями диска и кожуха расстояние должно быть 9,8 мм при допуске параллельности этих поверхностей 0,03 мм. Остаточный дисбаланс должен быть не более 0,005 Нм. После балансировки установочные отверстия нужно пометить. При любой повторной установке по тем же отверстиям дисбаланс должен быть не более 0,009 Нм.

Коленчатый вал

Динамическая балансировка вала производится на специальном станке. Балансировку осуществляют относительно крайних шеек при сверлении отверстий в первом, втором, седьмом и восьмом противовесах. Остаточный дисбаланс должен быть не более 0,005 Н-м на каждом конце вала. Перед балансировкой на каждую шатунную шейку крепят балансировочный груз. После балансировки полости в шатунных шейках закрывают пробками.

Коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе

Динамическую балансировку коленчатого вала с маховиком и сцеплением в сборе осуществляют относительно крайних коренных шеек при сверлении отверстий диаметром 15 мм (на глубину не более 15 мм при расстоянии между ними не менее 5 мм) на расстоянии 184 мм от оси вала в не закрытых кожухом сцепления сегментах рабочей поверхности маховика или при сверлении отверстий в бобышках под пружинами нажимного диска сцепления. Остаточный дисбаланс со стороны сцепления (маховика) должен быть не более 0,07 Нм. Перед балансировкой на каждую шатунную шейку надевают груз, а ведомый диск сцепления центрируется относительно внутреннего диаметра подшипника на фланце коленчатого вала с помощью первичного вала коробки передач или специальной оправки.

Подшипники коленчатого вала

Коренные и шатунные подшипники имеют тонкостенные легкосъемные вкладыши, выполненные из биметаллической ленты (стальная лента, алюминиевый сплав АМО 2-20, включающий в себя 1% Си, 20% Sn, остальное А1). Для сталеалюминиевых вкладышей приняты шесть ремонтных размеров P1—Рб шатунных и коренных шеек коленчатого вала с уменьшением на 0,05 (Р1); 0,25 (Р2); 0,50 (РЗ); 0,75 (Р4); 1,00 (Р5); 1,5 (Р6). Тонкостенные вкладыши подшипников имеют высокую степень точности изготовления, и поэтому какой-либо их ремонт недопустим. Единственным способом устранения неисправностей вкладышей является их замена.

Под вкладыши подшипников первого ремонтного размера шлифование шеек вала не требуется. Маркировка ремонтных размеров вкладышей нанесена на стальной поверхности вкладыша. Вкладыши номинальных размеров маркировки не имеют. Между шейкой коленчатого вала и вкладышем подшипника нового двигателя должен быть зазор (для шатунных подшипников 0,032…О,076 мм, для коренных подшипников 0,050…0,107 мм), который обеспечивают при сборке деталей.

При проверке зазоров контрольными щупами рекомендуется проверять затяжку болтов подшипников динамометрическим ключом для обеспечения необходимой равномерной затяжки крышек. При нормальных зазорах в подшипнике шатун (без поршня), установленный на шейку снятого с двигателя вала, должен плавно опускаться под действием собственной массы, переходя из горизонтального положения в вертикальное. При оптимальных зазорах в коренных подшипниках и установленных крышках подшипников без шатунов коленчатый вал должен проворачиваться в постели от небольшого усилия руки.

Установка коленчатого вала

Для установки коленчатого вала нужно повернуть блок на стенде плоскостью разъема картера вверх, снять крышки коренных подшипников, протереть салфеткой постели под вкладыши в блоке и крышках и продуть блок сжатым воздухом. Затем необходимо установить подобранные верхние вкладыши в постели коренных подшипников блока, установить уплотнитель заднего подшипника, установить нижние половинки вкладышей в постели крышек коренных подшипников. При этом нужно внимательно следить за тем, чтобы верхние и нижние вкладыши заднего коренного подшипника не были перепутаны, так как верхние вкладыши имеют отверстия для подвода масла. При неправильной установке вкладышей масляный канал будет перекрыт, подшипник начнет работать без смазочного материала, что приведет к выходу из строя двигателя.

Проверка затяжки болтов коренных подшипников динамометрическим ключом

Рис. Проверка затяжки болтов коренных подшипников динамометрическим ключом

Проверка осевого зазора между передним упорным фланцем коленчатого вала и упорной шайбой

Рис. Проверка осевого зазора между передним упорным фланцем коленчатого вала и упорной шайбой:
1 — набор щупов; 2 — ворот

Затем следует установить коленчатый вал в сборе с маховиком, сцеплением, шестерней механизма газораспределения в удобное положение, продуть сжатым воздухом масляные каналы, протереть салфеткой коренные шейки вала, смазать поверхности верхних вкладышей чистым маслом, при меняемым для двигателя, разместить коленчатый вал в подшипниках блока и вставить в гнезда верхние полукольца упорного подшипника, смазать маслом поверхности нижних вкладышей и коренные шейки вала.

Далее необходимо установить крышки коренных подшипников на свои места и нижние полукольца упорного подшипника вместе с крышкой коренного подшипника, вставить болты с пружинными шайбами и завернуть их сначала от руки, затем затянуть с помощью углового торцового ключа, проверить затяжку болтов коренных подшипников динамометрическим ключом. После затяжки болтов каждого подшипника нужно выполнить следующее:

  • проверить легкость вращения коленчатого вала (момент вращения должен быть не более 70 Нм);
  • проверить осевой зазор между передним упорным фланцем коленчатого вала и упорной шайбой с помощью щупа и воротка;
  • передвигая вал вперед и назад в направлении продольной оси двигателя, измерить зазор, который должен быть 0,045 …0,3 мм.

Уплотнение передней и задней шеек коленчатого вала производят, как правило, резиновыми манжетами. Запрессовку уплотнения осуществляют при помощи молотка и оправки, устанавливаемой на уплотнение. Уплотнительные манжеты нужно заменять по мере необходимости при наличии разрывов, разбухании или ороговении резины.

Сборка блока цилиндров двигателя

Блок цилиндров

На сборку блок цилиндров двигателя, укомплектованный крышками коренных подшипников, втулками распределительного вала, краниками системы охлаждения, заглушками смазочной системы, поступает в сборе с картером сцепления. Все масляные каналы в блоке должны быть промыты и продуты сжатым воздухом. Перед сборкой переднюю часть блока цилиндров нужно закрепить на стенде упорами, а заднюю — болтами с гайками, присоединив опоры картера сцепления к стенду.

Гильзы цилиндров (при их установке)

Для удобства эксплуатации и ремонта заводы-изготовители выпускают комплекты гильз цилиндров с подобранными к ним поршнями с кольцами и пальцами. Комплекты, упакованные в ящик, поставляют потребителям. Для установки данного комплекта в двигатель нужно снять слой консерванта и промыть детали в керосине или бензине. Поршни необходимо собирать гильзами, приобретенными в комплекте.

Размер всех гильз цилиндров одного блока должен быть в пределах одного ремонтного размера. Допуски овальности и конусности новой гильзы должны быть не более 0,02 мм. Запрессовывают гильзы при помощи приспособления, показанного на рисунке. После установки в блок опорный фланец гильзы должен выступать над верхней плоскостью блока на величину, рекомендованную заводом-изготовителем. Нижнюю часть гильзы уплотняют резиновыми кольцами. Герметичность этих колец следует тщательно проверить путем подачи воды под давлением 0,3 МПа.

На гильзы при установке нужно надеть уплотнительные резиновые кольца, при этом необходимо стараться сильно не растягивать кольца и следить за тем, чтобы они не скручивались при укладке в кольцевые канавки гильзы. Затем следует осторожно вставить гильзы в блок, не допуская среза уплотнительных колец об острые кромки расточек в блоке, и запрессовать гильзы с помощью приспособления. После установки гильзы в блок допускается выступание вставки в месте стыка, ощущаемое пальцем.

Далее на специальном стенде необходимо испытать на герметичность блок цилиндров в сборе с гильзами. При отсутствии стенда блок с гильзами можно проверить на герметичность, установив головки цилиндров, впускной газовый трубопровод и жидкостный насос на блок и закрыв (кроме одного) открытые отверстия жидкостной рубашки и сливного крана. Оставшееся открытым отверстие необходимо соединить с магистралью и проверить герметичность блока с гильзами путем подачи жидкости под давлением 0,3 МПа.

Приспособление для проверки соосности отверстия в картере с осью коленчатого вала и перпендикулярности картера сцепления оси коленчатого вала

Рис. Приспособление для проверки соосности отверстия в картере с осью коленчатого вала и перпендикулярности картера сцепления оси коленчатого вала

Картер сцепления

С помощью двух установочных штифтов, запрессованных в торец блока, картер сцепления устанавливают на блок. При замене картер сцепления размещают на центрирующих штифтах и закрепляют болтами. Соосность отверстия, по которому центрируют коробку передач с осью коленчатого вала, и перпендикулярность оси коленчатого вала картеру проверяют после установки коленчатого вала. Проверка производится с помощью приспособления, укрепленного на фланце коленчатого вала. Допуск радиального биения внутренней поверхности отверстия и торца картера сцепления относительно оси коленчатого вала составляет 0,1 мм.

Общие рекомендации по сборке двигателя

Собирать двигатель рекомендуется на поворотном стенде. Все детали и агрегаты, поступившие на сборку, нужно тщательно вымыть и провести проверку их пригодности. Сопрягаемые детали должны быть подобраны и подогнаны. Для удобства сборки все картонные прокладки допускается устанавливать с применением смазок «Консталин», УТ-2, 1-13Ж, ЦИАТИМ-201. Смазка должна наносится на одну из деталей, соединяемых через прокладку.

При сборке двигателя детали следует тщательно протирать специальными салфетками. Нельзя использовать для этой цели текстильные концы, так как они оставляют отдельные нитки или ворсинки, которые впоследствии могут явиться причиной засорения масляных каналов.

Как снять радиатор?

Для снятия радиатора с автомобиля необходимо выполнить следующее:

  • слить жидкость из радиатора и блока цилиндров, удалив сливные пробки в нижнем бачке радиатора и на блоке цилиндров. Кран отопителя салона при этом должен быть открыт, а пробка радиатора снята с наливной горловины;
  • отсоединить шланги от радиатора и провода от электродвигателя вентилятора (в случае его установки) и его датчика;
  • отвернуть болты и снять кожух вентилятора с электродвигателем вентилятора;
  • вынуть радиатор из отсека двигателя, отвернув болты его крепления к кузову.

Ремонт жидкостного насоса системы охлаждения

В процессе эксплуатации двигателя в жидкостном насосе изнашиваются подшипники и базовые отверстия под подшипники в корпусе, уплотнительный узел и вал насоса. Подшипники имеют уплотнители, удерживающие смазочный материал и защищающие их от загрязнения. С увеличением диаметров отверстий (переднего — более допустимого) корпус подшипников должен быть заменен.

Торцовая часть поверхности прилегания уплотнительной шайбы не должна иметь выработки. Допуск торцового биения торца в корпусе подшипников по отношению к посадочным поверхностям под подшипники не должен превышать 0,05 мм. При большем торцовом биении торец следует отремонтировать. Вал при износе более допустимого значения необходимо заменить новым. Допуск изгиба вала не должен превышать 0,03 мм. Трещины и сколы на крыльчатке не допускаются. Диаметр отверстия под вал в крыльчатке должен быть в пределах допустимого. Посадка крыльчатки на валу должна быть свободной, крыльчатка должна крепиться на валу с торца винтом.

При износе подшипников и деталей уплотнительного узла (уплотнительной шайбы и манжеты) их заменяют новыми. При замене деталей узла уплотнения нужно снять корпус насоса, выпрессовать из корпуса вал в сборе с подшипниками, крыльчаткой и уплотнителем, заменить изношенные детали уплотнительного узла и собрать насос в последовательности, обратной разборке. Перед разборкой следует очистить насос от масла и грязи и промыть его в обезжиривающем растворе.

Разборку насоса рекомендуется проводить в следующем порядке:

  • отвернуть болты крепления вентилятора и снять вентилятор и шкив со ступицы. Для снятия ступицы следует использовать съемные болты или специальный съемник;
  • отвернуть торцовым ключом гайки крепления корпуса крыльчатки к корпусу подшипников, разъединить их, слегка постукивая по ним деревянным молотком, снять прокладку, осторожно отделяя ее от корпуса отверткой;
  • при помощи отвертки снять уплотнитель в сборе, уплотнительную текстолитовую шайбу, затем разъединить резиновую манжету с пружиной;
  • снять замочное кольцо переднего подшипника с помощью пассатижей;
  • отвернуть болт крепления крыльчатки на валу насоса, придерживая отверткой от проворачивания вал, снять крыльчатку с вала при помощи съемника;
  • выпрессовать вал с подшипниками в сборе из корпуса на прессе;
  • вывернуть масленку и контрольную пробку;
  • закрепить вал насоса в тисках, снять стопорное кольцо и водосбрасывающую шайбу;
  • спрессовать подшипники с вала на верстачном прессе, при этом одновременно спрессовываются передний и задний подшипники и освобождается распорная втулка, находящаяся между подшипниками.

Разборка жидкостного насоса

Рис. Разборка жидкостного насоса:
а — снятие ступицы шкива при помощи съемных болтов; б — снятие ступицы шкива при помощи съемника; в — снятие замочного кольца переднего подшипника при помощи пассатижей; г — снятие крыльчатки с вала при помощи съемника

Перед сборкой нужно промыть детали насоса, очистить от коррозии корпус насоса, проверить годность деталей. При сборке насоса необходимо следить за наличием торцового зазора между крыльчаткой и корпусами подшипников и насоса. Сборку насоса следует производить в последовательности, обратной разборке. Торцовые поверхности уплотнительной текстолитовой шайбы нужно смазать тонким слоем графитной смазки, после чего шайбу необходимо закрепить обоймой. Шпильки при замене рекомендуется ввертывать в корпус, предварительно смазав суриком или резиловой смолой.

Дефектация корпусных деталей двигателя

Блок цилиндров отлит из специального чугуна и практически не изнашивается, но бракуется при наличии следующих дефектов:

  • трещины, обломы, сколы и пробой стенок;
  • коробления поверхности сопряжения с головками цилиндров и наличие раковин на этих поверхностях;
  • коробления поверхности переднего и заднего торцов, наличие раковин на этих поверхностях;
  • износ отверстий под толкатели более допустимого;
  • деформация п износ более допустимого верхнего посадочного отверстия под гильзу цилиндров;
  • наличие кавитационных разрушений в зоне уплотнительных колец гильзы;
  • износ более допустимого размера отверстий под коренные опоры коленчатого вала;
  • коробление поверхности прилегания масляного поддона и наличие раковин на этой поверхности;
  • коробление поверхности прилегания впускного трубопровода и наличие раковин на этой поверхности.

Втулки распределительного вала на двигателях с нижним расположением вала изготавливают тонкостенными, штампованными из биметаллической ленты. Втулки запрессовывают в соответствующие им гнезда с натягом. Допуск соосности внутренних диаметров запрессованных и подогнанных втулок по диаметру шеек вала не должен превышать 0,03 мм. Износ втулок распределительного вала должен быть не более допустимого.

Для определения зазора между шейкой распределительного вала и втулкой необходимо измерить диаметр шейки с помощью микрометра и отверстия втулки, установленной в блоке, с помощью пассиметра. Разность полученных значений представляет собой величину зазора. Если зазор больше допустимого, нужно заменить втулки.

Запрессованные втулки необходимо подогнать разверткой под диаметр опорных шеек распределительного вала для обеспечения зазора между валом и втулкой в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя.

При развертывании втулок следует помнить, что толщина антифрикционного слоя на втулке невелика, поэтому незначительная неконцентричность втулки или увеличенная толщина снимаемой стружки могут привести к удалению антифрикционного слоя. После развертывания втулок следует тщательно продуть сжатым воздухом подшипники и блок цилиндров, удалив всю стружку, и еще раз проверить совмещение масляных каналов втулок с масляными каналами блока.

При критическом износе втулок распределительного вала их следует выпрессовать из гнезда блока цилиндров с помощью приспособления, а затем запрессовать новые втулки при помощи того же приспособления. При запрессовке ремонтных или новых втулок нужно установить их так, чтобы смазочные отверстия, имеющиеся во втулках, точно совместились с отверстиями в блоке цилиндров. Запрессованные втулки необходимо подогнать с помощью развертки под диаметр опорных шеек распределительного вала с обеспечением зазора между шейкой вала и втулкой 0,03… 0,09 мм.

Измерение внутреннего диаметра гильз или цилиндров проводится в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях (вдоль оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней), а также в трех поясах по высоте блока. На рисунке а показано измерение внутреннего диаметра гильзы непосредственно в блоке цилиндров двигателя, на рисунке б — измерение гильзы, выпрессованной из блока цилиндров двигателя. Схема измерения диаметра гильзы в одном из поясов приведена на рисунке в. Измерение проводится пассиметром, установленным на номинальный размер. Для обеспечения точного размера желательна постоянная температура окружающей среды 17…23 °С.

Схема измерения внутреннего диаметра гильзы цилиндров

Рис. Схема измерения внутреннего диаметра гильзы цилиндров:
а — в блоке цилиндров; б — выпрессованной из блока цилиндров; в — в одном из поясов

Максимально допустимый износ цилиндров составляет 0,15…0,4 мм в зависимости от двигателя. При наличии такого износа гильзу следует выпрессовать из блока и направить в ремонт для расточки под ремонтный размер или заменить новой, выпускаемой заводом-изготовителем в комплекте с поршнем и кольцами.

Шероховатость рабочей поверхности должна быть не менее Ra 0,32 мкм при отсутствии плосковершинного микрорельефа или Ra 0,63… 1,00 мкм при наличии плосковершинного микрорельефа. Гильзы цилиндров, диаметры которых больше критического значения, ремонту не подлежат и бракуются. При износе 0,20 мм гильзы цилиндров пригодны для эксплуатации без перешлифовки, но с заменой поршней и колец.

Подлежат ремонту гильзы, имеющие наружную поверхность, покрытую слоем накипи, подвергнутые коррозии и с нагаром. Гильзы очищают разными способами:

  • механическим — косточковой крошкой в специальной установке;
  • химическим — выдержкой гильзы в 5%-ном растворе триполифосфата натрия в ванне;
  • электрическим — мойкой гильз в расплаве щелочи NaOH (93%) и соли NaCl (7%) при пропускании постоянного тока напряжением 6 В и плотностью 8 А на 1 дм2 площади очищаемой поверхности. Температура расплава должна быть 50°С, время выдержки гильзы 8… 10 мин с последующей промывкой в холодной воде.

Достоинство механического способа заключается в простоте, электрического — в высоком качестве очистки. Расточка тонкостенных гильз с нирезистовой вставкой под ремонтные размеры — это сложная технологическая операция, которая должна проводиться в специализированных мастерских, имеющих необходимое оборудование.

Картер сцепления отлит, как правило, из чугуна. Лапы задних опор двигателя отливают как единое целое с картером сцепления. Окончательную расточку отверстия, центрирующего коробку передач на картере сцепления, проводят совместно с блоком цилиндров, поэтому разукомплектовывать картер с блоком цилиндров не рекомендуется.

Диаметр отверстий для болтов задней опоры двигателя должен быть в пределах допустимого размера. При большем износе допускается развертывание отверстий и установка втулок. Изношенные втулки оси вилки выключения сцепления выпрессовывают и запрессовывают новые втулки с натягом 0,1 мм.

Для обеспечения соосности обе втулки развертывают одновременно. Допуск несоосности втулок составляет 0,025 мм, допуск непараллельности (по отношению к плоскости прилегания к блоку) — 0,1 мм на длине 100 мм. Для запасных картеров допуск параллельности торцовых поверхностей, сопрягаемых с блоком двигателя и коробкой передач, составляет 0,05 мм на длине 100 мм. Допуск радиального биения внутренней поверхности отверстия, центрирующего коробку передач, составляет 0,15 мм.

Впускной газовый трубопровод работает в умеренных температурных режимах, поэтому он мало подвержен короблению. На плоскостях соединения газового трубопровода с головками и с блоком не должно быть забоин и вмятин. При необходимости их нужно зачистить напильником с мелкой насечкой или шабером. Поверхность впускного газового трубопровода должна быть без следов коррозии, чистой и гладкой.

Газовый трубопровод необходимо проверить на герметичность под давлением 0,3…0,4 МПа. Перед проверкой следует очистить впускные каналы от смолистых отложений, каналы системы охлаждения — от накипи. Накипь удаляют раствором, применяемым для очистки полостей блока.

Способ проверки отклонения от прямолинейности плоскостей выпускного газового трубопровода показан на рисунке:

Определение отклонения от плоскостности выпускного газового трубопровода

Рис. Определение отклонения от плоскостности выпускного газового трубопровода

При ремонте следует проверять и очищать стенки газового трубопровода от образовавшихся отложений, так как значительное количество отложений заметно сужает проходное сечение газового трубопровода, снижая мощность двигателя и ухудшая его экономичность.

Очистку газового трубопровода проводят металлическим скребком или ершом с последующей промывкой керосином и продувкой сжатым воздухом. После очистки газовый трубопровод следует проверить на герметичность путем подачи жидкости под давлением 0,3… 0,4 МПа.

Способы восстановления деталей двигателей внутреннего сгорания

Восстановление посадки деталей весьма распространено в ремонтной практике, его осуществляют, используя регулировку сопряжения или применяя детали ремонтных размеров. Регулировку производят подтяжкой соединений с выемкой прокладок или исправлением торцовых поверхностей деталей. Однако эти способы нельзя применять для всех сопряжений. Ис-пользуя детали ремонтных размеров, можно воссоздать в сопряжении начальный зазор и восстановить геометрическую форму деталей.

В этом случае одну из деталей сопряжения заменяют деталью ремонтного размера (отличающегося от номинального), а другую оставляют при условии устранения искажений ее геометрической формы и подгонки размеров под новую деталь ремонтного размера.

Различают два вида ремонтных размеров:

  • установленные
  • неустановленные

Существуют определенные установленные размеры (1-й ремонтный, 2-й ремонтный и т. д.), которые распространяются на детали всей серии двигателей. Детали изготавливают заранее по установленным ремонтным размерам, поэтому при их использовании не требуется дополнительной обработки.

Детали с неустановленными ремонтными размерами могут быть изготовлены заранее, но с припуском на обработку. Вопрос о том, какая из деталей сопряжения должна подлежать замене новой деталью с ремонтными размерами, решают исходя из технологических и экономических соображений. Например, выгоднее и технологически проще при ремонте сопряжения вал — подшипник заменить подшипник, восстановив геометрическую форму шеек вала.

Восстановление начальных размеров деталей с последующим восстановлением посадки предусматривает восстановление размеров обеих деталей сопряжения при помощи электродуговой, ацетиленокислородной и виброконтактной наплавки, электролитического или химического никелирования, электролитического осталивания и ряда других способов.

Правильный выбор наиболее рациональных способов восстановления деталей двигателя при любом методе ремонта определяют исходя из требований технических условий на ремонт, фактического технического состояния деталей, их конструктивных особенностей, материала, из которого они изготовлены, вида термической обработки и условий работы.

Для наращивания поверхностей закаленных и незакаленных деталей из стали диаметром до 30 мм при износе 0,4… 1,0 мм, а также для восстановления тонкостенных гильз (втулок цилиндров) применяют электроискровую обработку деталей — автоматическую виброконтактную (электроимпульсную) наплавку.

Для восстановления корпусных деталей многих ДВС используют ацетиленокислородную и электродуговую сварку. Детали из чугуна восстанавливают с помощью электросварки используя электроды из чугуна, тонкие электроды из низкоуглеродистой или качественной стали, а также электроды из меди, облицованные жестью. При газовой сварке в качестве присадочного материала выбирают бронзу или серый чугун, чтобы в результате получился плотный шов.

Для восстановления деталей небольших размеров и несложной конфигурации при износе до 0,2 мм на сторону целесообразно применять хромирование. Этим способом можно восстанавливать шейки распределительных валов, валиков, передач, установочные поверхности некоторых подшипников и др. Для наращивания поверхностей деталей, имеющих неподвижную посадку, используют электролитическое меднение.

Осталивание представляет собой электролитический процесс покрытия железом. Электролитически осажденное железо имеет высокую твердость и прочность. Свойства этого железа аналогичны свойствам незакаленной среднеуглеродистой стали.

Тяги, вилки тяг, крепежные детали, трубопроводы и другие детали подвергают электролитическому цинкованию.

Шестерни, шпильки, валики насосов и другие детали подвергают оксидированию — покрывают оксидной пленкой толщиной 0,5…0,8 мм, которая достаточно хорошо защищает поверхность деталей от коррозии. С этой же целью применяют бакелитирование (покрытие) деталей фенольным и бакелитовым лаками.

Для черновой обработки наплавленных поверхностей деталей из стали с переменным сечением стружки или для прерывистого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из сплава Т5К10, обладающего высоким сопротивлением ударам и вибрациям. Для чистовой обточки наплавленных поверхностей деталей из стали используют резцы с пластинами из сплава Т15К6.

Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки ремонтируемых деталей. Наплавленные поверхности шлифуют электрокорундовыми кругами зернистостью 36 — 60 и твердостью СМ1.

Понятие о дефектации деталей

После разборки двигателя все его детали подвергают осмотру и проверке на возможность их дальнейшего использования.

Под дефектацией понимают проверку целости деталей, т.е. выявление наружных и внутренних трещин и обломов, определение степени изношенности и деформации, нарушений взаимного расположения поверхностей. Дефектация позволяет разделить все детали на три группы.

К первой группе относятся детали, имеющие допустимый износ, а также детали, прошедшие необходимые виды проверки; ко второй группе — детали, имеющие предельный износ и отклонения от геометрической формы поверхностей, но пригодные к восстановлению; к третьей группе — детали, имеющие признаки окончательного износа и не пригодные к восстановлению. Допустимый износ и размеры, при которых детали сохраняют работоспособность без замены и восстановления, зависят от конструкции двигателя и устанавливаются заводом-изготовителем.

Дефектация деталей предусматривает следующие работы:

  • внешний осмотр;
  • проверку на специальных приборах для выявления не видимых невооруженным глазом дефектов;
  • проверку герметичности;
  • измерение размеров и проверку отклонений от первоначальной геометрической формы.

Для обнаружения в деталях дефектов, не видимых невооруженным глазом, применяют магнитную дефектоскопию, просвечивание рентгеновскими лучами, гамма-дефектоскопию, ультразвуковую и люминесцентную дефектоскопию.

Метод магнитной дефектоскопии основан на явлении рассеяния магнитных силовых линии в местах дефекта. Для обнаружения на поверхности стальных деталей трещин проверяемую деталь намагничивают и затем опускают в ванну с магнитной суспензией. При извлечении деталей из ванны в местах, где имеются трещины, суспензия образует бугорки или полости, указывающие место и размер дефекта.

При просвечивании деталей рентгеновскими и гамма-лучами на фотопленке выявляются раковины, трещины и другие внутренние пороки деталей.

Для обнаружения поверхностных дефектов деталей успешно применяют люминесцентную дефектоскопию, основанную на способности некоторых органических соединений светиться под действием ультрафиолетовых лучей. Скрытые поверхностные дефекты определяют по свечению облученного раствора, проникающего в трещину или раковину металла.

Некоторые ответственные детали двигателей, имеющие внутренние полости, в которых наиболее вероятно образование трещин, подвергают гидравлическому испытанию на герметичность горячей водой под определенным давлением. Такая проверка производится на специальных стендах. При этом проверяемую деталь (головку блока цилиндров, впускной коллектор и др.) при помощи струбцин крепят к раме стенда, а ее отверстия уплотняют резиновыми прокладками.

Разборка механизмов двигателя

Снятие корпусных деталей двигателя

После снятия внешних агрегатов можно приступать к разборке двигателя. Прежде всего для предохранения от повреждения бензинового двигателя нужно снять свечи зажигания, вывернув их из отверстий головок цилиндров, а отверстия закрыть специальными пробками. На инжекторном двигателе необходимо снять накопитель топлива и форсунки, на дизеле — снять форсунки с помощью инерционного универсального съемника.

Демонтаж форсунки с помощью инерционного универсального съемника

Рис. Демонтаж форсунки с помощью инерционного универсального съемника:
1 — рукоятка; 2 — стержень; 3 — груз; 4 — переходник; 5 — форсунка

При снятии выпускного газового трубопровода необходимо отвернуть гайки крепления и снять его с прокладками. Если прокладки пригорели к плоскости головки, их следует осторожно отделить с помощью отвертки. Эту операцию повторить со вторым газовым трубопроводом (в случае его установки). Выпускной газовый трубопровод при отсутствии необходимости его отсоединения можно демонтировать в сборе с головкой цилиндров.

Для снятия впускного газового трубопровода нужно отвернуть торцовым ключом гайки его крепления к головкам цилиндров и, слегка постукивая деревянным молотком, отсоединить газовый трубопровод вручную.

Для снятия крышки головки цилиндров необходимо отвернуть гайки крепления крышки и снять ее вместе с прокладкой.

При снятии оси коромысел, штанг и толкателей (на V-образных двигателях) следует отвернуть торцовым ключом по четыре болта крепления осей коромысел у каждой головки цилиндров, снять оси в сборе с коромыслами и стойками, вынуть штанги толкателей и толкатели клапанов из гнезда блока цилиндров с помощью металлического стержня, конец которого согнут под прямым углом.

Для снятия коромысел и стоек требуется расшплинтовать один конец оси и снять с нее первую плоскую шайбу, пружинную распорную шайбу, вторую плоскую шайбу, первое коромысло, стойку коромысла, второе коромысло, распорную пружину, затем снять все остальные коромысла, стойки и распорные пружины.

На некоторых двигателях применяют гидравлические толкатели клапанов. Гидрокомпенсаторы установлены в головке с небольшим натягом, но легко снимаются без применения специального инструмента.

При снятии шкива коленчатого вала нужно, отогнув стопорную шайбу с грани храповика, отвернуть торцовым ключом храповик, застопорив коленчатый вал при помощи деревянной оправки, подкладываемой под кривошип вала. Для снятия шкива коленчатого вала применяют трехзахватный универсальный съемник. После снятия шкива следует вынуть шпонку из паза коленчатого вала.

Снятие шкива коленчатого вала трехзахватным съемником

Рис. Снятие шкива коленчатого вала трехзахватным съемником

Для снятия крышки распределительных шестерен требуется отвернуть торцовым ключом болты крепления крышки и снять ее. Затем, слегка постукивая деревянным молотком, необходимо снять прокладку крышки, осторожно отделяя ее от плоскости блока цилиндров.

На двигателях с верхним расположением кулачкового вала (или кулачковых валов) перед снятием вала с двигателя нужно снять крышку привода механизма газораспределения, ослабить крепление натяжного ролика (натяжного устройства) и снять цепь или зубчатый ремень привода распределительного вала. Снимать головку цилиндров с двигателя можно, не снимая распределительный вал.

При снятии головни цилиндров нужно отвернуть угловым торцовым ключом болты крепления и снять головку цилиндров, а затем прокладку. Если прокладка пригорела, нужно осторожно отделить ее отверткой. На заднем торце головки крепятся ушки для подъема двигателя. При ремонте головки ушки можно не снимать.

В головке цилиндров запрессованы направляющие втулки и вставные седла клапанов. На каждой головке цилиндров расположены впускные и выпускные клапаны для каждого ряда цилиндров. При снятии головки с двигателя следует скребком очистить камеры сгорания от нагара, не снимая клапанов. При ремонте головок цилиндров необходимо снимать клапаны. Для снятия клапанов следует головку 3 установить на верстак и, сжав пружины 4 с помощью съемника 1, вынуть клапаны из направляющих втулок.

Снятие клапанов

Рис. Снятие клапанов:
1 — съемник; 2 — клапан; 3 — головка цилиндров; 4 — пружина клапана; 5 — сухарь

При сняти масляного картера и приемника масляного насоса необходимо выполнить следующие работы:

  • повернуть двигатель па стенде и установить его картером сцепления вниз;
  • отвернуть болты крепления и снять щиток и крышку картера сцепления;
  • отвернуть торцовым ключом болты крепления масляного картера и снять его с двигателя вручную;
  • снять прокладку картера, осторожно отделяя ее отверткой от плоскости блока цилиндров;
  • отвернуть болты крепления перегородки картера и снять ее;
  • отвернуть болты крепления приемника масляного насоса и снять его с прокладкой.

При снятии поршней с шатунами требуется отвернуть гайки болтов, предварительно расшплинтовав их (в случае установки шплинтов). На крышках и шатунах следует проверить наличие клейма. При отсутствии клейма необходимо выполнить клеймение шатунов и крышек в соответствии с номерами цилиндров.

Затем нужно снять крышки с шатунов, слегка постукивая по крышкам деревянным молотком, повернуть на стенде двигатель на 90″ и вынуть поочередно поршни с шатуном в сборе из цилиндров. Установить крышки шатунов на свои места и закрепить гайками, завернув их вручную.

При снятии поршней с шатунами в сборе следует снимать крышки шатунов попарно (1-го и 5-го, 2-го и 6-го, 3-го и 7-го и 4-го и 8-го цилиндров), при этом поворачивая коленчатый вал с помощью воротка за зубчатый венец маховика.

При снятии коленчатого вала необходимо выполнить следующее:

  • отвернуть торцовым ключом болты крепления крышек коренных подшипников и вынуть их;
  • проверить наличие клейма на крышках. При его отсутствии выполнить клеймение керном;
  • снять крышки вместе с вкладышами, а заднюю крышку вместе с резиновыми и деревянными уплотнителями;
  • снять с коленчатого вала маслоотражатель;
  • вынуть из двигателя коленчатый вал с распределительной шестерней, маховиком и сцеплением в сборе;
  • снять вкладыши коренных подшипников и уложить их по порядку номеров;
  • вынуть манжету заднего коренного подшипника;
  • крышки коренных подшипников установить на место.

Демонтаж коленчатого вала

Рис. Демонтаж коленчатого вала

Снятие шестерни привода механизма газораспределения с коленчатого вала с помощью съемника

Рис. Снятие шестерни привода механизма газораспределения с коленчатого вала с помощью съемника

При снятии сцепления с маховика необходимо отвернуть торцовым ключом болты крепления кожуха нажимного диска сцепления, снять нажимной диск в сборе, а затем ведомый диск в сборе. Отворачивая болты, нужно по-следовательно поворачивать коленчатый вал.

Снятие шестерни привода механизма газораспределения с коленчатого вала проводят вручную или с помощью съемника.

Для снятия маховика нужно расшплинтовать гайки крепления маховика, отвернуть их угловым торцовым ключом и вынуть болты из отверстия фланца коленчатого вала. Маховик прикреплен к фланцу коленчатого вала несимметрично расположенными болтами (как правило, один болт смещен).

Выпрессовывание переднего подшипника первичного вала коробки передач при помощи съемника

Рис. Выпрессовывание переднего подшипника первичного вала коробки передач при помощи съемника:
а — винтового; б — ударного: 1 — захваты; 2 — держатель захватов; 3 — упор; 4 — груз; 5 — направляющий вал; 6 — рукоятка; 7 — подшипник; 8 — коленчатый вал

Снятие шестерни распределительного вала на прессе

Рис. Снятие шестерни распределительного вала на прессе

При необходимости замены переднего подшипника первичного вала коробки передач его следует выпрессовать перед снятием маховика с вала с помощью винтового съемника или, сняв маховик, выпрессовать с помощью ударного съемника. Захваты 1, установленные на торцы колец подшипника, раздвигают резьбовым упором 3. В помент удара груза 4 в упор 3 вала 5 подшипник 7 выпрессовывается из маховика.

Для снятия распределительного вала (на V-образных двигателях) необходимо снять крышку головки цилиндров и оси коромысел с коромыслами в сборе, вынуть штанги и толкатели, снять крышку распределительных шестерен и отвернуть через отверстия в шестерне два болта, крепящих фланец распределительного вала.

При демонтаже распределительного вала следует обращать особое внимание на то, чтобы вершины кулачков не задели подшипники и не повредили их поверхности. Вал вынимают в сборе с распределительной шестерней и фланцем.

Для снятия шестерни с вала следует отогнуть замочную шайбу, отвернуть гайку крепления шестерни, снять ее и вынуть валик с пружиной, снять замочную шайбу. Далее распределительный вал нужно установить на пресс и нажатием на его ручку отсоединить шестерню, а затем снять с вала упорный фланец и распорное кольцо.

Снятие шестерни с распределительного вала, а также напрессовку шестерни на распределительный вал можно осуществить с помощью специального приспособления.

Снятие шестерни с распределительного вала и напрессовка шестерни на распределительный вал при помощи приспособления

Рис. Снятие шестерни с распределительного вала (а) и напрессовка шестерни на распределительный вал (б) при помощи приспособления

Шатунно-поршневая группа

При разборке шатунно-поршневой группы рекомендуется шатун в сборе с поршнем закрепить в тисках, снять с помощью приспособления поршневые кольца, вынуть круглогубцами стопорные кольца поршневого пальца. При снятии маслосъемного кольца необходимо с помощью приспособления снять кольцевые диски, затем вручную вынуть расширители. Для выпрессовки поршневого пальца следует нагреть поршень в масле или в электронагревательном приборе до температуры 55 °С, выпрессовать поршневой палец с помощью оправки и отсоединить поршень от шатуна. Затем необходимо проверить состояние поршневого пальца, поршня и втулок верхней головки шатуна.

Блок цилиндров

Для разборки блока цилиндров со вставными гильзами цилиндров нужно двигатель, установленный на стенде, повернуть картером вниз, установить поочередно на гильзы цилиндров съемник и снять их. Затем следует снять с гильз у плотни тельные кольца и отправить блок на мойку. Для очистки масляных каналов блока требуется вывернуть торцовые пробки продольной масляной магистрали блока и смазочных каналов толкателей.

Снятие поршневого кольца с поршня с помощью приспособления

Рис. Снятие поршневого кольца с поршня с помощью приспособления

Снятие стопорного кольца поршневого пальца

Рис. Снятие стопорного кольца поршневого пальца

Приспособление для запрессовывания гильзы в блок цилиндров и выпрессовывания гильзы из блока

Рис. Приспособление для запрессовывания гильзы в блок цилиндров и выпрессовывания гильзы из блока:
1 — рукоятка; 2 — гайка; 3 — нажимная тарелка; 4 — направляющая шпилька; 5 — блок цилиндров; 6 — гильза; 7 — шток; 8 — стакан; 9 — шайба

Проверка герметичности системы охлаждения блока цилиндров при необходимости проводится водой под давлением 0,3 МПа. При испытании следует обратить особое внимание на отсутствие течи через уплотнения в зазоре между нижней частью гильзы и блоком цилиндров.

Все детали с поверхностями трения в отверстиях блока, кроме втулок направляющих толкателей, можно заменять (гильзы цилиндров, вкладыши коренных подшипников коленчатого вала, втулки опор распределительного вала). Очистка наружной поверхности гильзы обеспечивает сохранность посадочных поясов гильзы без нарушения их размеров.

Картер сцепления

Для обеспечения точного совпадения оси коробки передач с осью коленчатого вала отверстие картера сцепления окончательно обрабатывают в сборе с блоком цилиндров, поэтому снимать его с блока без необходимости не следует.

Для снятия картера сцепления нужно выполнить следующие работы:

  • снять со стенда при помощи подъемного устройства блок цилиндров с картером сцепления, освободив его от прижимных кронштейнов стенда;
  • установить блок на подставки или верстак;
  • отвернуть накидным ключом болты крепления картера сцепления к блоку цилиндров и снять картер сцепления в сборе с деталями привода сцепления.

Предварительная подготовка двигателя к ремонту

Общие сведения

При ремонте двигателя ряд операций можно выполнять без снятия его с автомобиля. Как правило, без снятия двигателя могут быть выполнены следующие операции:

  • снятие и установка головки блока цилиндров;
  • снятие и установка распределительного вала (после снятия головки блока цилиндров);
  • снятие и установка зубчатого приводного ремня и звездочек;
  • снятие и установка масляного поддона и масляного насоса;
  • снятие и установка поршней, шатунов и шатунных подшипников;
  • замена опор двигателя;
  • замена уплотнительных манжет коленчатого вала;
  • снятие и установка вспомогательного вала;
  • снятие и установка маховика.

Снятие двигателя с автомобиля необходимо для выполнения следующих операций:

  • замена коренных подшипников коленчатого вала;
  • снятие и установка коленчатого вала;
  • замена гильз цилиндров (при их установке).

Перед началом ремонта необходимо слить жидкость из системы охлаждения и масло из картера двигателя и коробки передач. Жидкость сливают через три сливных крана. При разборке двигателя рекомендуется мелкие детали уложить в отдельную тару, а винты и гайки при отсоединении проводов от приборов электрооборудования установить в прежнее положение и завернуть вручную.

Перед разборкой двигатель необходимо очистить от грязи и масла, промыть керосином или обезжиривающим раствором, а затем продуть сжатым воздухом. Снятие приборов и агрегатов с двигателя целесообразно проводить на стационарном поворотном стенде. Снимаемые с двигателя детали следует укладывать в специально подготовленную тару, в которой их отправляют на операции мойки, проверки и устранения неисправностей.

Снятие силового агрегата с автомобиля

Бензиновый двигатель снимается без коробки передач движением вверх. Впускной и выпускной коллекторы, а также генератор демонтировать не нужно. Для ослабления некоторых соединений, со стороны днища кузова используют четыре специальные подставки и гаражный домкрат для поднятия автомобиля.

Для лучшего доступа к узлам автомобиля снизу (при снятии силового агрегата) рекомендуется устанавливать автомобиль на осмотровую яму, над которой имеется подъемное устройство. Масса силового агрегата в сборе (без топлива и масла) составляет, как правило, несколько сотен килограмм, поэтому для его снятия необходимо иметь подъемное устройство грузоподъемностью не менее 1 т, высота до крюка должна быть не менее 2 м.

Перед снятием силового агрегата нужно выполнить следующие подготовительные работы:

  • снять крышку люка гнезда аккумуляторной батареи и отсоединить провод от положительного полюса батареи, снять провод стартера;
  • поднять капот и отсоединить провода от приборов и переходных колодок, снять крышку и ротор с распределителя;
  • ослабив винты стяжных хомутов, отсоединить шланги жидкостного и масляного радиаторов и трубку со шлангами, идущую к отопителю;
  • освободить облицовку радиатора от крепления и снять ее;
  • отвернуть гайку крепления радиатора и демонтировать его вручную или с помощью приспособления;
  • отсоединить привод карбюратора и снять тягу ножного привода, тросы ручных приводов дроссельных и воздушной заслонок;
  • отсоединить и снять трубки: отводящую сжатый воздух от компрессора, регулятора давления (в случе их установки), подводящую топливо к топливному насосу;
  • отсоединить шланги высокого и низкого давления от корпуса насоса рулевого усилителя (в случае его установки);
  • снять карданный вал рулевого управления (в случае его установки);
  • отсоединить от выпускных газовых трубопроводов приемные трубы глушителя, отвернув гайки;
  • снять крышку коробки передач с прокладкой в сборе с рычагом, отвернув болты крепления крышки;
  • отсоединить привод спидометра, отвернув прижимную гайку штуцера;
  • отсоединить привод педали рабочей тормозной системы, разъединив тягу и рычаг педали;
  • снять с коробки передач рычаг стояночной тормозной системы, отвернув болты его крепления (в случае его установки);
  • отсоединить от фланца коробки передач карданный вал, отвернув гайки крепления;
  • отсоединить привод выключения сцепления, разъединив тягу и рычаг педали;
  • отвернуть болты крепления передней опоры и двух задних опор двигателя;
  • отсоединить тормозные трубки от крана стояночной тормозной системы.

С помощью подъемного устройства снять двигатель с автомобиля, осторожно поднимая его за ушки и выводя вперед. Затем двигатель нужно установить на специальную тележку для транспортирования к месту разборки.

Снятие двигателя при помощи подъемного устройства

Рис. Снятие двигателя при помощи подъемного устройства

Снятие приборов и внешних агрегатов, смонтированных на двигателе

Коробку передач нужно снять с двигателя перед его установкой на стенд. Поворот двигателя вокруг горизонтальной оси стенда осуществляется с помощью червячного механизма, расположенного на стенде.

При снятии воздушного фильтра следует отсоединить подсоединенные к нему воздухопроводы и шланги.

При снятии карбюратора требуется отсоединить все топливные трубки и отвернуть гайки крепления.

При снятии масляного фильтра следует отвернуть болты крепления корпуса фильтра и снять фильтр с двигателя вместе с уплотнительной прокладкой.

При снятии распределителя зажигания и проводов высокого напряжения необходимо отвернуть болты крепления распределителя к верхней пластине октан-корректора и снять распределитель.

При снятии стартера требуется отвернуть болты крепления стартера к картеру сцепления и вынуть стартер из гнезда картера.

Для снятия генератора следует отвернуть гайку крепления натяжной планки, отвернуть гайки крепления генератора к кронштейну, снять генератор и ремень привода генератора, освободив от приводного ремня шкив генератора.

Для снятия насоса рулевого усилителя (в случае его установки) необходимо отвернуть гайку крепления кронштейна к блоку или головке цилиндров и, освободив шкив насоса от приводного ремня, снять насос в сборе с кронштейном и ремнем привода насоса.

При снятии топливного насоса необходимо отвернуть гайки крепления насоса и снять его вместе с прокладкой.

При снятии вентилятора и жидкостного насоса следует отвернуть болты крепления вентилятора к ступице, снять вентилятор, приводные ремни и шкив, отвернуть болты крепления корпуса жидкостного насоса к торцу блока и снять насос с прокладками.

Организация ремонтных работ двигателя

Общие сведения

При организации и проведении работ по ремонту двигателей необходимо соблюдать требования пожарной безопасности, безопасности труда и санитарные правила и нормы. Ремонт агрегатов и узлов должен выполняться в помещениях, специально оснащенных для этих работ соответствующим оборудованием и приспособлениями. При разборке агрегатов на детали необходимо пользоваться съемниками и приспособлениями, облегчающими труд работников и обеспечивающими безопасность проведения работ.

Подъемно-транспортные устройства, применяемые при проведении ремонтных работ, должны пройти контроль и быть аттестованы органами по надзору за требованиями безопасности {Гостехнадзор России).

В случае необходимости работающие должны иметь индивидуальные средства защиты. В помещении должна быть аптечка, укомплектованная медикаментами, необходимыми для оказания первой помощи.

Стационарное оборудование, используемое при ремонте, должно быть установлено на фундамент и надежно прикреплено к нему болтами. Корпуса электродвигателей, станков и оборудования должны быть надежно заземлены.

Соблюдение перечисленных требований позволит выполнить работы по ремонту агрегатов без травматизма.

Подготовка к работе

Для выполнения работ по текущему ремонту агрегатов и узлов в агрегатном, электротехническом цехах и цехе топливной аппаратуры привлекаются рабочие следующих профессий: слесарь по ремонту автомобилей (моторист), слесарь по ремонту топливной аппаратуры, слесарь по ремонту электрооборудования автомобилей.

Порядок проведения работ

Последовательность проведения работ по текущему ремонту двигателя, необходимое оборудование и инструмент, а также технические требования на выполнение работ, как правило, указаны в руководстве по ремонту завода — изготовителя двигателя. Для качественного выполнения ремонта двигателей необходимо использовать специализированный инструмент, разработанный заводом — изготовителем двигателя.

Классификация видов ремонта двигателей внутреннего сгорания

Двигатель внутреннего сгорания работает в различных дорожных и климатических, условиях, поэтому его механизмы подвергаются значительным механическим, химическим и температурным воздействиям. Первоначальные свойства, качества и параметры машины в процессе эксплуатации изменяются: происходит изнашивание основных рабочих деталей двигателя.

Изнашивание — это процесс постепенного изменения размеров и состояния рабочих поверхностей детали. Результатом процесса изнашивания является износ, который обычно выражается в единицах длины (микрометрах и миллиметрах), но в отдельных случаях износ выражают в единицах массы (миллиграммах, граммах и т.д.).
Ремонт двигателя
Процесс изнашивания при эксплуатации можно разбить на три периода.

Первый период, связанный с приработкой сопряжений деталей, начинается при незначительном пробеге двигателя. Этот период характеризуется довольно быстрым нарастанием изнашивания, так как происходит сглаживание микрошероховатостей на рабочих поверхностях деталей.

Окончание приработки деталей заканчивается после обкатки нового двигателя и характеризуется стабилизацией изнашивания деталей, т.е. установлением зазора между ними. Этот зазор называется номинальным.

Второй период, или период естественного изнашивания, длительный по времени период нормальной эксплуатации двигателя, во время которого изнашивание деталей нарастает.

Темп нарастания изнашивания зависит от многих факторов. Каждое ухудшение условий эксплуатации увеличивает темп изнашивания, тогда как проведение регулировочных работ, улучшение условий эксплуатации (замена масла, меньшие нагрузки) снижает темп нарастания изнашивания в данный период. Но общая закономерность изнашивания не изменяется, оно будет нарастать, и износ достигнет таких величин, которые являются допустимыми. Дальнейшая работа сопряжений в двигателе проходит при увеличенных зазорах, росте динамических нагрузок, ухудшении смазывания и, как следствие, повышенной скорости изнашивания деталей.

Третий период работы сопряжения в двигателе называют периодом аварийного изнашивания. Работа сопряжений в течение этого периода может привести к отказу и требует тщательного наблюдения. Износ при этом не должен превышать предельной величины.

Численные значения номинального зазора (износа) задаются конструкцией двигателя, а значения допустимого и предельного износа определяются теоретически из условий прочности деталей, условий смазывания и надежности сопряжений в двигателе.

Изнашивание деталей подразделяют на четыре вида:

  • механическое, при котором вследствие механического воздействия изменяются форма и размеры трущихся частей деталей без существенных физических и химических изменений (например, при работе поршня);
  • физико-механическое, при котором механическое изнашивание сопровождается существенными физическими изменениями (например, обломы и выкрашивание поверхностей деталей);
  • химико-механическое, при котором механическое изнашивание сопровождается существенными химическими изменениями, т.е. изменением структуры материала деталей (коррозия и др.);
  • комплексное, при котором механическое изнашивание сопровождается существенными химическими и физическими изменениями формы и материала деталей.

Для безаварийной работы двигателя необходимо систематически проверять его техническое состояние, используя методы и средства технического диагностирования.

Исправный двигатель должен удовлетворять следующим основным требованиям: работать без стуков и перебоев, с минимальным содержанием токсичных веществ в отработавших газах, иметь легкий пуск, герметичные системы питания и охлаждения и др. Двигатель должен быть подвергнут ремонту при невыполнении этих и других требований, а также в случае отказа в работе его отдельных агрегатов. Во время эксплуатации ремонт двигателя подразделяют на текущий и капитальный.

Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид работ, после выполнения которых восстанавливается работоспособность двигателя. Как правило, текущий ремонт производится без полной разборки двигателя и заключается в замене вышедших из строя деталей или механизмов (например, замена ремня привода жидкостного насоса, стартера, форсунки или свечи зажигания и др.).

При капитальном ремонте двигатель подвергается полной разборке, после чего осуществляется дефектация деталей, замена изношенных деталей, сборка двигателя и проверка на стенде. При капитальном ремонте подлежат замене следующие детали:

  • поршни, компрессионные и маслосъемные поршневые кольца;
  • гильзы цилиндров (при невозможности их восстановления);
  • вкладыши коренных и шатунных подшипников;
  • уплотнительные манжеты;
  • прецизионные детали топливной аппаратуры дизелей;
  • уплотнительные прокладки.

Притирка клапанов

После обработки клапанных гнезд головки цилиндров тарелок клапанов добиваются герметичности соединения клапана с гнездом. Предварительно подбирают клапаны к гнездам с таким расчетом, чтобы фаска гнезда была расположена посредине рабочей фаски клапана, а утопание тарелки клапана в гнезде не превышало допустимого значения. Кроме того, клапаны подбирают к головке цилиндров по зазору в сопряжении стержень клапана — отверстие направляющей втулки. Правильно подобранный клапан, слегка смазанный моторным маслом, должен без зависания медленно опускаться под действием собственной массы. Подобранные по гнездам клапаны метят на торцах тарелок.

Притирают все клапаны к гнездам одновременно на специальных станках ОПР-1841А или ОР-6687М. Если восстанавливают герметичность прилегания одного-двух клапанов, то их притирают при помощи специального пневматического приспособления 2213, дрели с ручным приводом или коловоротом. На фаски клапанов или на фаски гнезд наносят пасту одного из следующих составов: карбид бора М40 — 10% и микрокорунд М20 — 90%; электрокорунд зеленый М14 — 87% и парафин — 13%. Для получения пасты в состав добавляют моторное масло. Качество и производительность процесса притирки повышаются, если в приготовленную пасту ввести поверхностно-активное вещество — олеиновую или стеариновую кислоту. Для гнезд головок из чугуна применяют пасту, состоящую из 40% порошка серого электрокорунда зернистостью М14 или М20, 55—58% моторного масла и 2— 5% олеиновой или стеариновой кислоты. Применяют также алмазные пасты АП20 и АП10, которые повышают производительность и качество притирки.

После нанесения пасты на притираемую поверхность стержни клапанов смазывают моторным маслом, надевают на них технологические пружины и устанавливают в направляющие втулки.

Клапаны притираются возвратно-вращательным движением шпинделей станка на 1/3 оборота в одну сторону и на 1/2 оборота в обратную. При перемене направления вращения шпиндели приподнимаются, а вместе с ними под действием установленных технологических пружин приподнимаются и клапаны. В процессе притирки клапаны совершают полный оборот, что улучшает качество притирки.

Притертые фаски клапанов и гнезд должны иметь по всей окружности матовую полоску шириной не менее 1,5 мм. Полоска должна располагаться примерно посредине фаски, но не ближе 1 мм к верхнему краю. После притирки головку и клапаны промырвют до полного удаления пасты и продувают сжатым воздухом.

Герметичность прилегания каждого клапана к гнезду головки можно проверить пневматическим приспособлением. Для проверки устанавливают в направляющие втулки клапаны с пружинами. На тарелку клапана наливают дизельное топливо и подают сжатый воздух (давление 0,3-0,5 МПа). Появление пузырьков воздуха из-под тарелки или падение давления в течение 30 с указывает на плохое качество притирки. При отсутствии приспособления герметичность притертых клапанов проверяют заливкой керосина во впускные и выпускные каналы. Если в течение 2 мин керосин не протекает между гнездом и клапаном, то качество притирки нормальное. Притирку клапанов повторяют, если наблюдается просачивание керосина.

Проверка герметичности прилегания клапана к гнезду пневматическим приспособлением

Рис. Проверка герметичности прилегания клапана к гнезду пневматическим приспособлением: 1 — шланг; 2 — регулятор давления; 3 — манометр; 4 — прижим; 5 — резиновая прокладка; 6 — головка цилиндров; 7 — клапан; 8 — воздушный пузырек.